Ideensammlung für die Turbinenproduktion

Bei Flugzeugturbinen sind OEMs und Zulieferunternehmen permanent wachsenden Anforderungen hinsichtlich zu produzierender Stückzahlen und Qualität ausgesetzt. Um diese zu bewältigen, sind langfristige Partnerschaften mit Kunden und Lieferanten ein probates Mittel. Aber auch die Prozesskette bietet noch großes Potenzial für Produktivitätssteigerungen. Die Turbine Technology Days haben sich zum jährlichen Branchen-Event für Verantwortliche in der Turbinenproduktion entwickelt. Die Veranstaltung wurde dieses Jahr gemeinsam von der Starrag AG und der Haimer GmbH veranstaltet. Rund 160 Teilnehmer aus 16 Ländern kamen zum Starrag-Stammsitz in Rorschacherberg an den Bodensee, um sich Impulse für eine noch produktivere und zuverlässigere Turbinenproduktion zu holen.

Derart enge partnerschaftliche Beziehungen zu Kunden und anderen Ausrüstern innerhalb der Prozesskette befürwortet auch Dr. Christian Walti, seit Anfang Juni CEO der Starrag Group. Den Turbine Technology Days spricht er eine dementsprechend große Bedeutung zu: „Die Veranstaltung ist ein ‚Come-together‘ der gesamten Turbinenbranche. Ein Konzept, das weltweit Anerkennung findet, so dass wichtige Entscheider selbst die weite Anreise aus asiatischen und amerikanischen Ländern in Kauf nehmen, um sich hier über neueste Entwicklungen zu informieren. Ich bin mir sicher, dass jeder Teilnehmer zumindest eine Idee mit nach Hause nimmt, wie er seine Effizienz weiter steigern kann.“

Davon ist auch Gastgeber Dr. Bernhard Bringmann, Managing Director am Starrag-Standort Rorschacherberg, überzeugt: „Wir sind nicht nur Maschinenhersteller. In erster Linie entwickeln wir Prozesse, zu denen unsere Werk-zeugmaschinen ebenso gehören wie zahlreiche andere Komponenten. Daher sind auch die Turbine Technology Days keine Verkaufsveranstaltung, sondern eine Ideensammlung für Prozessverbesserungen.“

In diesem Jahr war zum wiederholten Mal die Haimer-Gruppe Co-Ausrichter der Veranstaltung. „Mit Haimer arbeiten wir seit über zehn Jahren in der Prozessentwicklung eng zusammen“, erklärt Bringmann. Auch für den Spezialisten rund um die Werkzeugspanntechnik gehört die Energie- und Luftfahrtbranche zu den wichtigen Märkten. Andreas Haimer, Geschäftsführer des Familienunternehmens, betont: „Wir freuen uns, hier erneut als Veranstaltungspartner agieren zu dürfen, um den gemeinsamen Kunden den Mehrwert durch Lösungen aus dem Hause Haimer aufzuzeigen. Mit unseren ganzheitlichen Produktlösungen rund um die Werkzeugmaschine ermöglichen wir signifikante Produktivitätssteigerungen bei absoluter Prozesssicherheit.“

Wie eng die Partnerschaft zwischen den beiden Unternehmen ist, wurde an mehreren Stationen deutlich, zum Beispiel bei den Starrag-eigenen Fräswerkzeugen, die durch ihr werkstückspezifisches Design dem Kunden Prozessvorteile verschaffen sollen. Denn die Werkzeuge werden laut Angaben von Starrag durch eine entsprechende Schneidkanten-präparation immer kundenspezifisch auf die jeweilige Anwendung ausgelegt. Zur Vollhartmetall-Ausführung dieser Fräser gibt es seit kurzem eine Alternative. Dazu erklärt Bringmann: „Durch die von Haimer entwickelte, sehr steife Duo-Lock-Schnittstelle können wir auch Hartmetall-Wechselkopffräser anbieten, die vergleichbare Eigenschaften auf-weisen, dem Anwender aber ein vereinfachtes Handling eröffnen. Das heißt, wir beziehen von Haimer Schäfte und Hartmetall-Rohlinge mit dieser Schnittstelle, in die wir dann unsere speziellen Werkzeuggeometrien schleifen.“

Eine andere Station widmete sich der effizienten Zerspanung von Statorsegmenten – im Beispiel mit 300 mm Länge und 16 Schaufeln. Kernelement der vorgestellten Lösung ist das Starrag-Bearbeitungszentrum LX 051, das speziell für die genaue, simultane 5-Achs-Bearbeitung von Turbinenschaufeln entwickelt wurde. Die Maschinenkinematik, angepasste Werkzeuge und das technologische Know-how ermöglichen es, die bisherige Bearbeitung in vier Auf-spannungen auf eine einzige Spannung zu reduzieren. Der Anwender spart Zeit und profitiert von einer erhöhten Genauigkeit. Ein wichtiges Detail: Die Zugänglichkeit zum Bauteil wird durch einen speziellen Lollipop-Fräser erreicht, der in einem vibrationsdämpfenden Haimer-Schrumpffutter Power Shrink Chuck mit zielgenauer Werkzeugkühlung durch das Cool-Flash-System gespannt ist. Auch bei den hohen Drehzahlen von 18.000 min-1 erreicht der Kühlschmierstoff zuverlässig die Werkzeugschneide und sorgt für Späneabfuhr, bessere Oberflächen und um bis zu 30 % höhere Werkzeugstandzeiten.

rk