Additiv erzeugte Rohteile sind mittlerweile echte Alternativen zu traditionell gefertigten Teilen. Kein geringerer als der Sportwagenhersteller Bugatti lieferte nicht nur auf der EMO den Beweis für deutlich verbesserte Materialqualität von additiven Bauteilen, sondern zeigt auch erstmals einen nur additiv erzeugten Bremssattel aus Titan auf der Formnext.
Das Sicherheitsbauteil: Additiver Bugatti-Bremssattel für 490 km/h
Nicht das Bauteil hat mich überzeugt, sondern das auf You Tube verfügbare Video beim Kooperationspartner Bionic Production, der in Lüneburg das Rohteil additiv auf einer SLM 500 gefertigt hatte. Im Video wird gezeigt, wie der Titan-Bremssattel auf einem Prüfstand mehrere Male von rund 350 km/h auf Null gebremst wird. Funken fliegen. Der Bremssattel hält aber. Muss er auch. Weil Bugatti den Bremssattel ab Ende 2020 in deren Topmodell Chiron verbauen will und mit dem Chiron gerade einen neuen Geschwindigkeitsweltrekord mit 490,5 km/h aufgestellt hat.
Bionic Production attestiert 99,97% Materialbefüllung
Überzeugt von der Qualität des Bremssattels ist auch Bugatti-Technologie-Leiter Frank Götzke, weil ihm Bionic Production eine homogene Materialbefüllung von 99,97% attestiert. Für Frank Götzke ist der Bremssattel tatsächlich das ultimative Beispiel dafür, was die additive Technologie und die erzeugten Bauteile heute schon leisten können. Ganz ohne traditionelle Zerspanung geht es aber nach wie vor nicht. Auf Maß und Hochglanz trimmte die Braunschweiger Vogt GmbH den Bremssattel. Die Werkzeuge kamen von Haimer und Benz.
Ceratizit mit Hochleistungs-Aufbohrwerkzeug
Weitere Höchstleistungen dokumentierten schon auf der EMO den immer engeren Schulterschluss zwischen Additiv und den Zerspanungswerkzeugen: Ceratizit präsentierte deren erste ‚additive Riesenreibahle‘ mit der offiziellen Bezeichung Hochleistungs-Aufbohrwerkzeug. Damit lassen sich Statorbohrungen mit rund 230 mm Durchmesser in einem Zug in Qualität IT6 fertigen. Additiv geht mittlerweile viel. Vor allem wurden auf der EMO einige additiv hergestellte Werkzeughalter präsentiert, wie ihn auch LMT zeigte auf der EMO.
Boehlerit und Fraunhofer-Institut Dresden setzen auf Binder Jetting
Die Werkzeugschneide ist bis dato aber noch nicht additiv erzeugbar, vor allem nicht aus Hartmetall. Boehlerit-F&E-Leiter Dr. Ronald Weißenbacher hat deshalb eine andere Lösung mit dem Fraunhofer-Institut in Dresden erarbeitet. Dabei wird der Grünling tropfenweise aufgebaut und anschließend im Ofen traditionell gesintert. Neue Geometrien, etwa mit Kühlkanälen in einer Wendeschneidplatte, sind so mit dem favorisierten Binder Jetting machbar.
Erhebliche Produktionszeit und einige Nacharbeit liefern dann aber nahezu perfekte Teile
Es tut sich also einiges rund um die additive Fertigung von Hilfsmitteln, Bauteilen und Werkzeugen. Allerdings bedeutet Additiv nach wie vor, dass der Prozess bis zum fertigen Rohteil viele Stunden dauert. Der Bremssattel braucht 36 h, das Aufbohrwerkzeug von Ceratizit 83 h − ohne letztlich definitiv die echten inneren Werte des Materials absehen zu können. Die dazu nötige Werkstoff- und Funktionsprüfung gehört dann zur nicht zu unterschätzenden Nacharbeit, um ein hochglänzendes, ja perfektes Teil zu produzieren. Ich wünsche eine erfolgreiche Formnext - und würde mich über die Zusendung Ihres ultimativen Qualitätsbeweises freuen. Schicken Sie mir einfach nur ein Bild an klieber@schluetersche.de