Werkzeugoptimierung an allen Fronten

Zu Beginn 2003 von den Wettbewerbern nicht ernst genommen, hat sich die europäische Vertriebsniederlassung des chinesischen Werkzeugherstellers ZCC-CT als echter Technologie- und Servicepartner gerade für KMUs positioniert. 2022 lag der Umsatz mit über 110 Mitarbeitern und 4.000-m2-Logistikzentrum bei 45 Mio Euro. „Wir wachsen jährlich zwischen 10 und 15 % – bis dato rein organisch – weil wir mit unseren Technologien fast jede Zerspanungsaufgabe lösen – entweder in unserem Test- und Demonstrationscenter hier in Düsseldorf am Flughafen oder vor Ort zusammen mit den Kunden“, erklärt Martin Sprung, Manager Marketing & Business Development bei ZCC Cutting Tools Europe GmbH. Als Hauptgrund für die oft erreichten, großen Verbesserungen und Einsparungen bei den Kunden, aber auch für die durchwegs ordentlichen Wachstumssprünge, sieht der bereits bei den großen Werkzeugkonzernen Kennametal, Sandvik und Ceratizit tätig gewesene Industriemanager vor allem, dass ZCC-CT Europe die Markteinführungsprozesse sehr ernst nimmt.

„Konkret heißt das, wir, also ZCC-CT Europe, stellen die Kundenbedürfnisse über alles – auch im Democenter hier in Düsseldorf.“ Erforscht und erprobt werden dort nicht nur die Werkzeuge, die in China im großen Herstellwerk gefertigt werden und im europäischen Markt entsprechend funktionieren müssen, erklärt Martin Sprung. „Wir entwickeln heute auch relativ viele Spezialwerkzeuge selbst und lassen die, je nach Bedarf, bei festen Kooperationspartnern in Deutschland fertigen. Technisch sind wir für diese Prozesse mittlerweile exzellent ausgerüstet“, deutet Martin Sprung das Equipment des Demonstrationscenters mit einem Emco-Hyperturn-65-Drehfräszentrum und der 5-achsigen Alzmetall GS1000 an.

Grundlage sind nach wie vor die Standardwerkzeuge, die von der chinesischen Konzernmutter ZCC-CT gefertigt werden. Über 2.200 Mitarbeiter arbeiten im Süden Chinas, in Zhuzhou, auf 200.000 m2 bei der Zhuzhou Cemented Carbide Cutting Tools, die weltweit umgerechnet über 290 Mio. Euro jährlich umsetzt. Noch größer ist der übergeordnete Konzern China Minmetals Cooperation, der über eigene Rohstoff-Minen verfügt, weltweit über 200.000 Mitarbeiter hat, im Fortune Global 500 auf Platz 65 geführt ist und 2022 über 133 Mrd. Euro umsetzte. „Wir arbeiten eng mit den Ingenieuren in China zusammen. Bevor die Werkzeuge auf den Markt kommen, testen wir jedes einzelne Tool auf seine Fähigkeiten, speziell für den europäischen Markt“, berichtet der Leiter des Produktmanagements für Hartmetall-Werkzeuge, Sandro Maaß. Ziel sei es, den europäischen Markt optimal zu versorgen.

Der Geschäftsführer und Gründer der ZCC-CT Europe, Quanliang Zhao, erklärte während der Pressekonferenz zum 20-jährigen Jubiläum die Philosophie von ZCC-CT Europe: „Wir haben uns 2003 überlegt, was braucht der Markt, was sollen wir tun? Ergebnis war, dass wir seit 20 Jahren Schritt für Schritt unsere Produkte und unseren Service weiterentwickeln.“ Entscheidend dabei sei, dass die Qualität der Produkte für den Markt stimmt und auf den Markt zugeschnitten sei. Das, so Quanliang Zhao, sei bis dato gut gelungen, was deutlich am Umsatzwachstum, aber auch am Service und an den Produkten und Innovationen ablesbar sei.

Apropos Innovationen: Auf die Produktneuheiten, die zweimal jährlich veröffentlicht werden, ist das Unternehmen besonders stolz.  Spektakulär seien beispielsweise die Resultate des neuen XLR-Spanbrechers für die Drehbearbeitung, der trotz Zustellungen von 1,5 bis 8 mm perfekte Späne erzeugt. Sandro Maaß, der Leiter des Produktmanagements, hebt die enge Zusammenarbeit mit den Kollegen in China, wo die Werkzeuge hergestellt werden, hervor: „Wir testen sämtliche Werkzeuge, die auf dem europäischen Markt platziert werden sollen, nach festgelegten Standards.“ Nach erfolgreicher Prüfung finden die Werkzeuge, auch XLR, einen prominenten Platz in den Produktneuheiten-Katalogen, welche der Vollsortimenter zweimal jährlich für den europäischen Markt veröffentlicht. Die Vorteile des neuen XLR-Spanbrechers sind optimal positionierte Spanformelemente, die den großen Anwendungsbereich positiv beeinflussen, sowie die durch die positive Schneidkante erzeugte Schnittigkeit. „Das Schöne ist, diese Werkzeuge können auch auf Maschinen mit geringer Leistungsaufnahme laufen – und trotzdem liegt eine exzellente Spankontrolle bei hohen Zerspanungsraten vor“, erklärt Sandro Maaß.

Ein gutes Beispiel für die erwähnte enge Zusammenarbeit des europäischen und des chinesischen Teams präsentiert Dennis Hollenberg, Produktmanager VHM-Werkzeuge, mit der neuen FD-Serie. Der Flachbohrer, welcher letztendlich in drei Korrekturschleifen optimiert wurde, ist nun in der Lage mit bis zu 55° Anstellung prozesssicher in Stahl zu bohren, beispielsweise in C45. Anfängliche Probleme, wie Ausbrüche an der Mantelfläche, wurden durch Anpassungen der Geometrie behoben. Um die Standzeit zu perfektionieren, wurde abschließend noch die Kühlkanalführung optimiert und die Führungsfasen sowie Schneidkantenpräparation vergrößert. Diese besondere Geometrie eignet sich in erster Linie für Spezialanwendungen wie das bereits erwähnte schräge Anbohren, das Aufbohren von vorhandenen Löchern sowie die Korrektur von unrunden oder versetzten Bohrungen.

Und damit die Werkzeuge auch immer an Ort und Stelle und vor allem schnell zur Hand sind, empfiehlt Toolmanagement-Experte Thorsten Weidhase die auch bei ZCC-CT Europe im T&D-Center eingesetzten Werkzeugschränke. „Sie halten mit den Werkzeugschränken und der Lager- und Logistiksoftware von Achterberg (TCM-Gruppe) nicht nur spielend Ordnung. Es entstehen damit auch keine kleinen Zwischenlager rund um die Werkzeugmaschine, verbrauchte Werkzeuge werden ausgesondert und noch funktionsfähige Werkzeuge sauber abgelegt und eingelagert. Das spart in Summe richtig Geld, auch bei uns im Demonstrationscenter und optimiert bei einigen unserer Kunden bereits die Bestell- und Werkzeugkosten“, erklärt Thorsten Weidhase. Konkret wurde der Werkzeugverbrauch bei ZCC-CT durch Einsatz der Werkzeugschränke um 15 % reduziert, die Werkzeugvielfalt um 30 %, der Umlaufbestand um 20 %, Maschinenstillstände um 15 % und letztlich gab es 50 % weniger Werkzeugsuchzeiten. „Wenn Sie das mal hochrechnen, kommt da einiges zusammen. Verringerung der Kapitalbindung durch unnötig hohe Lagerbestände noch nicht einmal eingerechnet. Zudem können unsere Kunden ihr Bestellwesen optimieren und dabei den Aufwand um rund 50% reduzieren “, versichert der Toolmanager.

Tatsächlich fast revolutionär ist ZCC-CT Europe seit kurzem mit dem Emco-Drehfräszentrum unterwegs. „Sehr erfolgversprechend sind gerade unsere Tests mit der neuen Simulation, die wir von Pimpel zur Verfügung gestellt bekommen haben“, berichtet Norbert Reiche. Pimpel pflegt seit 2022 eine Partnerschaft mit Emco und ist Vertriebspartner des CAM-Softwareanbieters Esprit. „Großer Vorteil der hauseigenen Software Checkitb4 gegenüber einer konventionellen Maschinensimulation ist, dass Fehler bereits beim digitalen Zwilling  erkannt werden, bevor das Programm tatsächlich das Bearbeitungszentrum steuert. Auch Werkzeugwechsel werden mit dem 100%igen digitalen Zwilling 1:1 simuliert“, erklärt Norbert Reiche die Philosophie der Pimpel-Software. Diese simuliert die echten NC-Codes im Gegensatz zu anderen Programmen, die NC-Codes nur emulieren. Dank Checkitb4 fallen Fehler vor dem Betrieb auf der Maschine auf und können bereinigt werden. Kreisendpunktfehler beispielsweise, die eine herkömmliche CAM-Software erzeugen würde, werden durch Checkitb4 aufgedeckt und eliminiert. Das System lässt sich über eine eigene, separate Steuerung perfekt und rüstzeitoptimal neben der eigentlichen Werkzeugmaschine installieren und betreiben, betont Norbert Reiche.

In Summe, erklärt Anwendungstechniker Christoph Marohn, kann ZCC-CT Europe jetzt mit diesen Realdaten sogar echte Zeitstudien machen, die 100% akkurat sind. „Wir haben über Checkitb4 eine Bauteilbearbeitung komplett simuliert. Die Bearbeitungszeit betrug 35 Minuten. Dann haben wir das Bauteil auf der Emco laufen lassen – und die Maschine war auch exakt nach 35 min fertig. Das ist schon eine neue Dimension. Wir können für unsere Kunden nun 100 % exakte Bauteilanalysen durchführen – sofern sie eine Hyperturn 65 haben“, betont Norbert Reiche, der das System demnächst auch auf der Alzmetall GS1000 einführen will, um damit die Aufträge für weitaus komplexere Fräsbearbeitungen analysieren zu können – und in der weiteren Konsequenz müssten die Bearbeitungen vorab dann nur noch in einer digitalen Simulation getestet werden.  Mehr Infos zu den Werkzeugen von ZCC-CT hier auf der Website.