So werden 90 % KSS wiedergewonnen

Viele Firmen setzen mittlerweile auf ein effektives Fluidmanagement, das im Wesentlichen auf dem Analysieren und Konditionieren flüssiger Arbeitsmedien sowie einer genauen Verbrauchsaufzeichnung und -auswertung beruht. Ziel ist die Senkung der eingesetzten Verbrauchsmengen, um auf diese Weise Einsparungen bei den Produktionskosten zu erzielen. Viele Industriekunden wünschen sich von ihren Schmierstofflieferanten ein „Rundum-sorglos-Paket“, sodass sie intern kein zusätzliches Know-how aufbauen müssen und auch eine gewisse Prozess- und Auditierungssicherheit permanent gewährleistet ist.

Manche Anbieter von industriellen Schmierstoffen haben die Zeichen der Zeit erkannt und bieten nun zusätzlich zu ihren Produkten umfassende Servicedienstleistungen im Bereich Fluid Management an. So zum Beispiel auch das Traditionsunternehmen Zeller+Gmelin, das mit der ZG Fluidmanagement GmbH sogar eine eigene Tochtergesellschaft für diesen Zweck gegründet hat. Mehr als hundert Mitarbeiter betreuen vom schwäbischen Eislingen aus flüssige Prozessmedien bei Herstellern wie Bosch, Continental oder MAG/FFG. Auch Kunden in der Tschechischen Republik werden mit der dortigen Tochtergesellschaft, der ZG Fluidmanagement CZ s.r.o. bedient. „Industriekunden bieten wir das komplette Fluidmanagement von der Bedarfsermittlung über die Analytik und die vorgeschriebenen Messungen bis hin zur fachgerechten Entsorgung“, erläutert Dr. Ralph Bukowski, Geschäftsführer bei der ZG Fluidmanagement GmbH. „Hierbei legen wir unser Augenmerk vor allem auf Wiederverwertbarkeit und Kostensenkungen im gesamten Fertigungsablauf.“

So entwickelte die Forschungsabteilung bei Zeller+Gmelin gemeinsam mit einer weiteren Tochtergesellschaft von Zeller+Gmelin – der Südöl GmbH – unter anderem ein individuelles Konzept zur Wiedernutzbarmachung gebrauchter Metallbearbeitungsflüssigkeiten. Hierbei waren weniger monetäre Aspekte ausschlaggebend als vielmehr die Tatsache des ansteigenden Bedarfs an Rohölprodukten (z.B. Metallbearbeitungsflüssigkeiten) bei gleichzeitiger Rohölknappheit (Stichwort: “peak oil”). Ein weiterer Grund war der bereits angesprochene Trend hin zur Material- und Ressourcenschonung innerhalb der Wertschöpfungskette produzierender Unternehmen. „Der von uns entwickelte Prozess führt auch zu verringertem Energieaufwand und somit zu verringerter CO₂-Emission“, führt Dr. Ralph Bukowski aus. „Damit vereinen wir die Vorteile der Materialeinsparung und Kostensenkung in einfacher und effizienter Weise.“

Und der Weg dorthin ist für Unternehmen nicht so aufwändig, wie es vielleicht vordergründig scheinen mag: So steht am Ende der Fertigungskette in der metallbearbeitenden Industrie häufig die Entsorgung einer Mischung aus wässrigem Reiniger und (gebrauchtem) Öl. Diese Mischung stammt aus dem Waschprozess, in dem die gefertigten Teile gereinigt werden. Das darin enthaltene Öl geht der weiteren Nutzung bei der Fertigung somit verloren und muss durch den Zukauf von Frischöl ersetzt werden. „An genau diesem Punkt setzt unser Konzept an“, erklärt Geschäftsführer Dr. Ralph Bukowski. „Anstelle der Entsorgung des Öl-Wasser-Gemisches stellen wir ein System zur Verfügung, in dem wässrige und ölige Anteile unter sehr milden Bedingungen voneinander getrennt werden. Als Nebeneffekt werden andere Verunreinigungen wie Späne ebenfalls abgetrennt.“ Das Ergebnis ist ein klares, wasserfreies und sauberes Öl, welches innerhalb der Fertigung des Kunden erneut – im ursprünglichen oder in einem anderen Prozess – zum Einsatz kommen kann.Demnach muss lediglich die Wasserphase entsorgt werden, was wiederum eine deutliche Kosteneinsparung bedeutet. Darüber hinaus benötigen Unternehmen deutlich weniger Frischöl, das zu einem höheren Preis eingekauft werden muss

Nach ZG eigne sich das Konzept zur Anwendung bei zahlreichen Arten von Ölen, bspw. Schneidölen, Schleifölen und Abschreckölen. Zweckmäßigerweise sollte der Wasseranteil vor der Aufarbeitung anwenderseitig so weit wie möglich abgetrennt und verringert werden. Auch sollte eine sortenreine Trennung von Ölen erfolgen, das heißt Vermischungen mit anderen Ölen vermieden werden. „Unser Konzept ermöglicht eine Rückgewinnung von mindestens 90 Prozent des Öl-Anteils“ verspricht Dr. Ralph Bukowski. Die Qualität des aufgearbeiteten Öls werde in den Fertigungs- und Entwicklungslaboren von Z+G permanent überwacht.

cd