Durch die Anca TapXcell konnte Fraisa eine maßgeschneiderte Lösung für 50 Stunden personallosen Betrieb und das Schleifen mehrerer Gewindebohrertypen finden.
Foto: Anca Europe GmbH

Schleifmaschinen

Wie Anca die Kosten von Fraisa um 50 % senkt

Mit der Einführung der TapXcell von Anca konnte Fraisa bei der Herstellung von Gewindebohrern auf mannlose Produktion umstellen.

Automation ist für Hersteller ein entscheidender Erfolgsfaktor. Fraisa, Hersteller von Zerspanungswerkzeugen zur Metallbearbeitung mit Sitz im Schweizer Bellach, hat sich zum Ziel gesetzt, optimale Qualität und umfassenden Service für maximalen Kundennutzen zu generieren. Dafür setzt Fraisa auf kontinuierliche Innovationsprozesse und zukunftsorientierte Spitzentechnologien – dazu zählt auch die Integration von Automationstechnologien in den Alltag der Werkzeugproduktion. Für die Fertigung hochwertiger Gewindebohrer fand Fraisa die passende Lösung beim Schleifmaschinenhersteller Anca: Mit der TapXcell gelingt es Fraisa nach eigenen Angaben jetzt, auch komplexe Werkzeug-geometrien schnell, in hoher Qualität und vor allem personallos zu schleifen.

Gezielte Investitionen in neueste Technologie

Um den technologischen Wandel mitzugestalten und Kernkompetenzen treu zu bleiben, überdenkt Fraisa immer wieder Produkte und Arbeitswege. Josef Maushart, CEO und Präsident von Fraisa, erklärt: „Wir investieren gezielt in Forschung, Entwicklung sowie neueste Maschinen und Anlagen, etwa Werkzeugschleifmaschinen. Ich erwarte ein weiteres zwei- bis drei-prozentiges Wachstum pro Jahr, mit besonders starker Zunahme bei VHM-Rundwerkzeugen. Fraisa setzt auch aus diesem Grund auf einen stetigen Produkterneuerungsprozess, bei dem wir jedes Jahr durchschnittlich 800 unserer 8.000 Artikel aktualisieren. Als CEO werde ich dabei oft gefragt, wie ein Land mit so hohen Lohnkosten wie die Schweiz einen so blühenden Herstellungssektor hat. Die Antwort ist klar, denn die Schweiz ist eines der innovativsten Länder der Welt. “ Durch die hohen Lohnkosten in der Schweiz sollte der Herstellungsprozess so weit automatisiert wie möglich stattfinden, um Produktionskosten einzusparen, was bei der Herstellung eines Werkzeugs wie dem Gewindebohrer schwierig sein kann, denn normalerweise wird bei der Herstellung zuerst die Nute geschliffen, dann auf einer separaten Maschine das Gewinde des Gewindebohrers.

Fraisa und Anca: Synergien für Erfolg

Diesen Vorgang zu automatisieren brachte Fraisa an die eigenen Grenzen. Aus diesem Grund war das Unternehmen auf der Suche nach einem geeigneten Partner. Anca, der australische Schleifmaschinen-Hersteller schien für eine Zusammenarbeit bestens geeignet: „Anca hat die Kapazität, unsere spezifischen Anforderungen in Angriff zu nehmen und mit unseren Teams zusammenzuarbeiten, um schnell eine Lösung maßzuschneidern. Von früheren Projekten wussten wir, dass ein erfahrenes Engineering-Team zur Hand war, das die Fähigkeit besitzt, komplexe Lösungen, wie auch das automatische Schleifen von Gewindebohrern zu liefern”, so Maushart weiter.

Amelinda Ilardi, Engineering Project Managerin bei Anca: „Um in einem Markt mit hohen Lohnkosten wie der Schweiz konkurrenzfähig zu bleiben, wollte Fraisa eine Maschine, die mehrere Gewindebohrertypen personallos für 50 Stunden schleifen konnte. Es war auf dem Markt nichts zu finden, und da Fraisa bereits in der Vergangenheit mit Anca zusammengearbeitet hatte, wurden wir angesprochen, um die benötigte Technologie zu erarbeiten.”

Einer maßgeschneiderten Lösung für das Schleifen mehrerer Gewindebohrer-Typen und 50 Stunden mannlosen Betrieb stand durch die Anca TapXcell nichts mehr im Wege. Sie kombiniert die gewünschten Arbeitsschritte auf einer Maschine und bietet weitere Automationsvorteile. So konnte die Zahl der produktiven Schleifstunden von durchschnittlich 105 auf 150 Stunden pro Woche und pro Maschine erhöht werden.

Hohe Produktivität dank TapXcell

Die Anca TapXcell ist ein komplettes Produktionspaket für Gewindebohrer-Hersteller. Die Maschine verfügt über eine 37kW Schleifspindel, mit der sogar Gewindebohrer über M32 geschliffen werden können, sowie über einen Dual-Scheibenabrichter und Zwischenhalterungen. Die installierte iTap-Software macht das Einrichten aller Maschinenoperationen laut Anca leicht – auch für komplexere Werkzeuggeometrien. Die Schleifkapazität wird durch den TXcell Laderoboter ergänzt, der das automatische Wechseln für bis zu 24 Scheibenpakete und den Werkzeugwechsel ermöglicht. Für Fraisa hat Anca einen Drehtisch mit höherer Kapazität für die TapXcell integriert, um den zusätzlichen Kapazitätsanforderungen gerecht zu werden.

Die Maschine kann außerdem mit der RedaX-Software fernüberwacht werden und sendet automatisch Meldungen, um Mitarbeiter von Fraisa über den Fortschritt der Maschine und eventuelle Probleme, die korrigiert werden müssen, auf dem Laufenden zu halten. Die Verfolgung von Produktion und Laufzeit ist mit RedaX auch bei anderen Anca-Maschinen möglich.

Kosten einsparen und Effizienz steigern

„Für den personallosen Betrieb der Maschine wurde eine Im-Prozess-Messung benötigt, um Schleifstabilität zu garantieren. Wir haben hierzu eine neue Anwendung entwickelt, bei der die Gewindesteigung mit einem Renishaw MP250 Kontakttaster auf ±0.002 mm Genauigkeit gemessen werden kann. Diese Funktion ist entscheidend, da jedes Gewindebohrer-Los mit konstant hoher Qualität geschliffen werden muss“, so Maushart. Die Maschine kann durch diese Features nicht nur 50 Stunden personallos laufen, sie ist außerdem voll an das ERP-System von Fraisa angeschlossen, was für weitere Effizienz und zuverlässige Produktionsdatengewinnung sorgt.

Fraisa sieht hier nicht nur den technischen Aspekt als Vorteil, auch für die Angestellten wird durch TapXcell einiges besser: „Unsere Mitarbeiter nehmen bei gleichen Löhnen an Schulungen teil, bei denen sie auch Fähigkeiten in anderen Herstellungsprozessen erlernen. Dies ist für uns von Vorteil, da wir engagiertere und qualifizierte Arbeitskräfte haben, die sich auf wichtigere Tätigkeiten als nur die Maschinenüberwachung konzentrieren können. Die Vereinbarkeit von Beruf und Familie ist ebenfalls besser, da jetzt keine Wochenenden oder Schichten gearbeitet werden müssen“, so Josef Maushart.

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