Die Eropräzisa GmbH mit Sitz in Hermsdorf ist Spezialist für Highend-Drahterodierbearbeitung von Materialien wie Hartmetall, Stahl, Titan und Keramik. Das mittelständische Unternehmen erbringt Fertigungsdienstleistungen für die optische Industrie, die Medizintechnik, die Präzisionsmechanik, den Motorsport, die Kraftwerkstechnik, den Prototypenbau, die Luft- und Raumfahrt, den 3D-Druck sowie für den Werkzeug- und Formenbau.
Noch präzisere Drahterosion im Ölbad
Als Präzisionsdienstleister stellt sich Eropräzisa ständig wachsenden Anforderungen in allen Bereichen von der Konstruktion über die Präzisionsteilbearbeitung bis hin zur Qualitätssicherung und -optimierung mit innovativen Technologien und Messtechniken. Daher sucht das Unternehmen kontinuierlich nach Möglichkeiten um Drahterosion noch präziser und hochwertiger durchzuführen. Seit 2016 arbeitet Eropräzisa mit der Ölbad-Drahterosionsmaschine MX 600 von Mitsubishi. Der japanische Maschinenbauer legte zur Optimierung der Bearbeitungsergebnisse die Verwendung eines geeigneten Dielektrikums nahe.
Nach genauer Betrachtung der Anforderungen und ausführlicher Beratung empfahl Oelheld, Hersteller und Spezialist für Dielektrika, das Drahterosions-Dielektrikum Ionofil 2776. Die Tests verliefen erfreulich: Durch das neue Dielektrikum kam es im Vergleich zu Wasserbadmaschinen zu enormen Fortschritten in den Bereichen Präzision, Oberflächengüte und Randzonenbeeinflussung bei der Hartmetallbearbeitung. „Nun ist eine noch genauere Bearbeitung möglich“, sagt Steve Schmeier, Projektmanager von Eropräzisa.
Vollsynthetisches Dielektrikum bringt verbesserte Oberflächenqualität
Laut Anwender und Hersteller bietet Ionofil als vollsynthetisches Hochleistungs-Dielektrikum mit Spaltregulator entscheidende Vorteile bei der Drahterosion. Es sei besonders geeignet für die Feinstbearbeitung von Highend-Präzisionsteilen. Durch das Dielektrikum sind kleinere Funkenspalte möglich, die es erlauben, noch filigranere Teile zu fertigen. Die Vorteile, so Oelheld, liegen auf der Hand: So steige nicht nur die Qualität der Oberflächen an - die Rauheit verringere sich auf unter Ra 0,2 μm - auch deren Güte ist deutlich höher als bei vergleichbarer Bearbeitung mit Wasser.
Zusätzlich verringerten sich auch Thermoschocks und an der bearbeiteten Oberfläche treten keine Wärmerisse mehr auf. Außerdem werde Korrosion an den bearbeiteten Teilen und an der Maschine verhindert. Vor allem die Standzeiten von Hartmetallstempeln können durch den Ausschluss von Cobalt-Leaching enorm verlängert werden. Aufwändiges und kostenintensives Deionisieren des Wassers mit Harzen, Korrosionsschutz - vor, während und nach der Bearbeitung - sowie häufige Wechsel des Mediums gehörten somit der Vergangenheit an. In der Folge sei kein Befall von Bakterien, Pilzen oder Hefen mehr zu erwarten, die Langlebigkeit des Dielektrikum erhöhe sich
cd
