"Rüst- und Nebenzeiten um 20 Prozent reduziert"

Als metallverarbeitendes Traditionsunternehmen mit einer über 300-jährigen Erfolgsgeschichte produziert Zollern weltweit eine breite Platte von Produkten. Dazu zählen Stahlprofile, Maschinenbauelemente, Produkte für die Antriebstechnik oder die Lagertechnik. Die Gleitlager-Produktion findet im Werk Braunschweig statt. Hier stellen die 380 Mitarbeiter etwa 2.800 verschiedene Artikel her: Halbschale, Großlager, Buchsen und Komponenten in Losgrößen von 10 bis maximal 300. „Früher Monopol, heute scharfer Wettbewerb. Unseren Mitarbeitern ist klar, dass wir nicht mehr alleine am Markt agieren. Und es sind immer die klassischen Themen wie Liefertermintreue, Lieferzeiten, Produktpreis, Qualität und Service. Da gilt es einfach, der Beste am Markt zu sein“, fasst Zollern-Produktionsleiter Rene Oschmann seine Ziele zusammen. Bei den Mitarbeitern beginnt bereits eine der Herausforderungen. Ein beachtlicher Teil von ihnen wird in den kommenden Jahren in Rente gehen − und mit ihnen ihr Fertigungs-Know-how.

Marco Künze, Projektleiter Produktionssystem in Braunschweig, umschreibt diese Situation: „Der demografische Wandel trifft uns besonders hart. Wir wollen dem Wissensverlust durch Personalfluktuation schon heute vorbeugen, denn nur mit Fertigungs-Know-how sind wir in der Lage, unser Produkt herzustellen.“ Darum sieht Marco Künze seine Aufgabe auch darin, das Wissen der Mitarbeiter zu bewahren, zentral abzuspeichern und es bedarfsgerecht zur Verfügung zu stellen. Während ein Mitarbeiter klassischerweise Wissen anwendet, um ein festumrissenes Aufgabengebiet auszufüllen, wird in Zukunft immer mehr gefordert, dass er Arbeitspakete selbstbestimmt abarbeitet. Das nötige Wissen in Form von Daten oder Informationen organisiert er selbstständig. Hierzu benötigt er eine zentrale Wissensdatenbank. Bereits um die Jahrtausendwende hatte Zollern eine Werkzeugdatenbank-Lösung eingeführt. Da Zollern in Braunschweig seine Fertigung weiter digitalisieren und vernetzen wollte, wurde die Insellösung-Werkzeugverwaltung durch eine komplette zentrale Infrastruktur-Softwarelösung, bestehend aus Toolmanagement ToolDirector, Lagerverwaltung ToolDirector Warehouse und CAM-Datenmanagement FactoryDirector von Coscom ersetzt. „Wir wollten eine zentrale Wissensplattform und Datenbank in der Fertigung mit entsprechenden Kommunikationsschnittstellen zu allen anderen Systemen schaffen“, resümiert Produktionsleiter Rene Oschmann die Anforderungen an die neue Lösung.

An die neue Coscom-Softwarelösung wurden hohe Erwartungen gestellt. Zum einen musste sich das System in die bestehende IT-Landschaft einpassen und insbesondere mit dem SAP-System kommunizieren. Dazu Marco Künze: „Bei uns gilt für alle Software-Anbieter: Mit SAP müssen sie bei uns leben. SAP steht als führendes System über allen anderen Systemen. Coscom agiert als zentrale Datendrehscheibe und stellt die richtigen Daten zur richtigen Zeit an den richtigen Ort dem richtigen Prozessteilnehmer zur Verfügung.“ Des Weiteren ging es bei der Einführung eines neuen Systems zum einen darum, individuelle Anforderungen des Werkes Braunschweig abzudecken, zum anderen sollte eine Standardsoftware genutzt werden. Marco Künze formuliert es so: „Customized Software führt aufgrund seiner problematischen Updatefähigkeit immer in eine Einbahnstraße. Die Coscom-Software ist ein ausbaubares, zukunftsfähiges System nach dem Lego-Prinzip: ‚Mache EIN System zu MEINEM System‘, ohne den Standard zu verlassen – ein echter Mehrwert der Coscom-Software. In Summe war hier Coscom der ideale Partner, denn die Software-Spezialisten entwickelten im Consulting mit uns einen Masterplan für das Rollout, übernahmen das Projektmanagement und begleiteten die Einführung Schritt für Schritt mit ihrem Fertigungs-Know-how. Wir benötigten einen Partner, der uns nicht nur softwareseitig, sondern auch von der Erfahrung im Projektmanagement her zur Seite stehen konnte. Aus der Kunde-Lieferant-Beziehung wurde eine Partnerschaft.“ Die neue Coscom-Lösung bietet dem Zollern-Werk in Braunschweig breitgefächerte Möglichkeiten und lässt sich bei Bedarf für zukünftige Anforderungen ausbauen, sowohl innerhalb des Werkes als später auch werksübergreifend.

Um die Akzeptanz des neuen Systems zu testen sowie möglichst schnell und optimal in die Fertigung zu integrieren, wurde es schrittweise eingeführt: zunächst in einer Lernwerkstatt. Der Vorteil hierbei: Man konnte in einem Teilbereich der Produktion Erfahrungen sammeln und v.a. Mitarbeiter sensibilisieren und motivieren, um die Akzeptanz des neuen Systems von Anfang an sicherzustellen. Außerdem ging es in der Lernwerkstatt auch darum, mit Disziplin ein verbindliches Regelwerk zu erstellen, an das sich alle halten. Produktionsleiter Rene Oschmann erklärt seine Einführungstaktik: „Am Anfang wollten wir natürlich die Mitarbeiter neugierig machen, so dass das ‚ungewisse Neue‘ die Frage aufwirft: ‚Wann bekomme ich denn endlich das neue System, wann darf ich denn endlich damit arbeiten?‘“ Dem Projektteam stellte sich zu Beginn der Einführung auch die Frage, wie man das neue Wissen sauber hält, sodass nur wirklich relevante Informationen in die Datenbank aufgenommen werden. „Das andere Zauberwort ist ‚Disziplin‘“, erklärt Produktionsleiter Rene Oschmann, „die Mitarbeiter müssen sich unbedingt an die definierten Regeln halten, zum Beispiel kommen in das Feld ‚Bemerkungen‘ nur Informationen, bei denen die Fertigung vom Standard abweicht, alles andere bleibt draußen.“ Auch ging es darum, dass neue Informationen möglichst schnell zu den Mitarbeitern gelangen, so dass sie dieses Wissen zeitnah in ihrer Arbeit gewinnbringend einsetzen können. „Die Fußballergebnisse vom Wochenende machen sofort die Runde, das muss bei fertigungsrelevanten Informationen genauso schnell gehen“, erklärt Rene Oschmann mit einem Schmunzeln. Damit diese Informationen so schnell wie möglich in das Coscom-System gelangen, müssen alle Mitarbeiter aktiv ihren Beitrag dazu leisten. Die Belegschaft dazu zu bringen, zum einen die Datenbank mit relevanten Informationen zu füllen und zum anderen diese Informationen auch zu nutzen. Darin sah der Produktionsleiter eine der größten Herausforderungen bei der Systemeinführung.

Mit der Einführung des neuen Coscom-Fertigungsinformationssystems ging bei Zollern zugleich das Thema ‚saubere Datenbank‘ einher. Marco Künze erklärt die Thematik an einem Beispiel: „Wenn beispielsweise drei Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb an einer Maschine produzieren, können für das gleiche Produkt bis zu sechs verschiedene NC-Programme in der Datenbank hinterlegt werden. Natürlich eignen sich alle sechs für die Fertigung dieses Teiles, doch welches ist nun das wirtschaftlich oder technisch Beste? Die Lösung: Ein erfahrener Key-User achtet darauf, dass die Datenbank sauber bleibt und nur das jeweils am besten geeignete Programm freigeschaltet wird. Vor allem erfahrene Mitarbeiter sind bei uns heute mehr und mehr ‚Prozessgestalter‘ als reine Maschinenbediener. Es ist ihre Aufgabe, auf saubere und richtige Daten zu achten.“ Um die Systeme von weniger oder nicht relevanten Informationen frei zu halten, stehen die Key-User sozusagen als Wächter vor den Datenbanken. Aufgrund ihrer Erfahrung und ihres Wissens können sie den Wert der Informationen abschätzen und ihre Kollegen soweit sensibilisieren und schulen, dass sie nur noch wirklich wichtige Informationen ablegen: „Wir wollen irgendwann soweit sein, dass wir keine Key-User brauchen, vielmehr dass jeder ein Key-User ist, der ganz automatisch auf saubere Daten im System achtet. Dies bedarf natürlich eines ständigen Sensibilisierungsprozesses“, erläutert Marco Künze seine Vision.

Neben den Fertigungs-Datenbanken Tool- und FactoryDirector führten Rene Oschmann und sein Team auch digitale InfoPoints in der Produktion ein. Das sind PC-Terminals, auf denen die Mitarbeiter nicht nur alle Informationen aus der Coscom-Wissensdatenbank erhalten, sondern auch weitere Informationen über das Unternehmen und ihre Arbeit abrufen können. So erhalten sie neben SAP-Daten auch Zugang zu wichtigen Kennzahlen des Unternehmens. Für Zollern dienen die InfoPoints als erweiterte Kommunikationskanäle. Sie stellen diese Daten zur richtigen Zeit am richtigen Ort bedarfsorientiert beim richtigen Prozessteilnehmer einfach bereit. Auch die Arbeitsvorbereitung wurde durch Marco Künze und sein Team mit eingebunden. Der Tool- und FactoryDirector steht nun den AV-Mitarbeitern als Kommunikations- und Datendrehscheibe offen, weil alle Informationen, die für die Fertigung eines bestimmten Teiles benötigt werden, dort gespeichert und abgerufen werden können. Marco Künze umschreibt den Nutzen für die Mitarbeiter so: „Du musst es nicht wissen. Du musst nur wissen, wo es steht! Besonders bei der Wiederholteile-Fertigung und im Rahmen des Änderungsmanagements beweist sich der Mehrwert des Systems täglich. Die Mitarbeiter geben auch alle weiterführenden Informationen ein, die für die Produktion dieses Teils von Bedeutung sind. Diese fließen dann in den späteren Prozessstandard und den gesamten KVP-Prozess mit ein. Mit dem System digitalisieren und sichern wir das gesamte Fertigungs-Kow-how.“

Daneben ließen auch die weiteren positiven Ergebnisse des neuen Coscom-Infrastruktursystems nicht lange auf sich warten, wie Marco Künze konstatiert: „Wir haben sehr schnell festgestellt, dass wir in Teilbereichen die Rüst- und Nebenzeiten um 20 Prozent reduzieren konnten.“ Doch nicht nur diese Einsparung geht auf das Konto der neuen Coscom-Lösung, sondern noch weitere Verbesserungen im Produktionsablauf. Statt dezentralen Werkzeuglagern an den Maschinen wurde im Zuge der Coscom-Einführung mit dem Aufbau eines zentralen Werkzeuglagers begonnen.

Die ToolDirector Warehouse Applikation informiert dabei die Mitarbeiter über Einsatzbereiche und -orte aller Werkzeuge in der Fertigung – Suchen entfällt: Sind sie im Einsatz? Wenn ja, wo? Sind sie defekt? Sind sie verfügbar? Die richtigen Einzel- und Komplettwerkzeuge gelangen zudem schneller an den richtigen Ort. Ebenso haben sich durch das neue Coscom-System die Anlaufphasen bei der Inbetriebnahme von neuen Maschinen drastisch verkürzt von früher bis zu zwei Monaten auf heute nur noch knapp zwei Wochen. „Schon im Vorfeld der Einführung einer neuen Maschine konnten wir mit Coscom eine sichere Prozessgestaltung gewährleisten und somit die Anlaufphase deutlich verkürzen, also mit Zeit- und Kapazitätsgewinn die neue Maschine produktiv bringen“, erinnert sich Marco Künze. Hinzu kam, dass die Mitarbeiter flexibler agieren konnten, denn ihnen standen die nötigen Daten, Programme und Informationen von Anfang an auch für die neue Maschine auf Knopfdruck zur Verfügung. So war es möglich, Aufgaben an der neuen Maschine schneller, flexibler und v.a. mit mehr Sicherheit zu bewältigen. Für das Controlling bei Zollern schlagende Argumente, denn der Investitionsrückfluss war schneller, planbarer und im Vorfeld mit validen Kennzahlen abgesichert.

Mit der Entscheidung für Coscom zeigt sich Rene Oschmann sehr zufrieden: „Die Bereitschaft, Wissen zu teilen, stieg enorm in der Belegschaft. Das System dient auch dazu, die Arbeitsplätze zu sichern, weil jeder einzelne Mitarbeiter durch dieses zentrale verfügbare Wissen flexibler wird.“ Marco Künze bringt es auf den Punkt: „Das Coscom-System ist die Zentrale unseres Wandels in das digitale Zeitalter, es verbindet im Rahmen der Digitalisierung Zwischenmenschliches mit den ökonomischen Zielen der Verschlankung und Optimierung.“ Und Rene Oschmann resümiert: „Nicht nur bei der Software, auch beim Thema Projektmanagement bietet Coscom ein außerordentlich professionelles Produkt. Die Projektsteuerung von Coscom entlastete unser Projektteam, das Prozess- und Fertigungs-Know-how der Coscom-Spezialisten floss von Anfang an in das gesamte Projekt mit ein und sorgte für eine reibungslose Einführungszeit.“

cd