Die beiden neuen Bearbeitungszentren Syncromill D11 (Einzelmaschine) und Syncromill D22 (Doppelmaschine) sind laut der Fill GmbH die beste Lösung, wenn es um die hochpräzise Bearbeitung von großvolumigen Bauteilen wie Längsträger, Vorder- und Hinterachsträger, Fahrwerksteile, Fahrzeug-Strukturbauteile und Batteriewannen geht. Optimierungen im Bereich der Span-zu-Span-Zeit, ein vergrößerter Bearbeitungsraum und sehr hohe Beschleunigungswerte führen zu einer enormen Reduktion der Bauteilkosten, betonen die Maschinenbauexperten.
Maschinen wurden für die Bearbeitung großvolumiger Strukturbauteile optimiert
Darüber hinaus realisiert das österreichische Unternehmen die durchgängige Digitalisierung in der Metallbearbeitung im Sinne von Industrie 4.0, wodurch die Maschinen und Anlagen noch effizienter genutzt werden. „Durch die Symbiose von virtuellen und realen Prozessen – sprich digitaler Zwilling – eröffnen sich völlig neue Perspektiven hinsichtlich Planung, Materialnutzung, Produktivität und Anlagenintelligenz“, erklärt Friedrich Dallinger, Leiter des Kompetenz Centers Metallzerspanungstechnik bei Fill. „Der gesamte Produktionsablauf wird sowohl qualitativ als auch wirtschaftlich auf ein neues Level gehoben.“
Bearbeitungskosten werden um durchschnittlich 20 % gesenkt
Die neue Generation der Syncromill-D-Bearbeitungszentren überzeugt laut Angaben durch eine Reihe von Optimierungen. So gelang es, die Span-zu-Span-Zeit von 4,5 auf 3,6 s zu reduzieren. Der Bearbeitungsraum der Maschine wurde bei gleichbleibenden Außenabmessungen um 10 % vergrößert. Durch die Erhöhung der Maschinensteifigkeit und die Optimierungen von Vorschub-, Drehzahl- und Beschleunigungsparametern werden die Bearbeitungszeiten nochmals deutlich reduziert. Die Bearbeitungskosten der Bauteile können durch die zahlreichen Modifikationen um durchschnittlich 20 % gesenkt werden, verspricht der Hersteller.
Flexible Beladung der Maschinen
Die modulare Bauweise der Syncromill D ermöglicht die Konfigurierbarkeit aller Ausführungen bei einheitlichem Grundaufbau. So sind Werkzeugschnittstellen in HSK-63, HSK-80 und HSK-100 erhältlich, wodurch das gesamte Bauteilspektrum abgedeckt wird. Um auf wechselnde Anforderungen in der Produktion schnellstmöglich reagieren zu können, ist eine Beladung der Maschine sowohl manuell durch den Bediener als auch automatisiert durch Linearportal oder Roboter vorgesehen. Des Weiteren gewährleisten die Anordnungen und der Aufbau der verbauten Komponenten eine optimale Zugänglichkeit für Wartungs- und Servicetätigkeiten, heißt es weiter. Eventuelle Stillstandzeiten würden somit um ein Vielfaches reduziert. Als Systempartner bietet Fill die Möglichkeit, neue Technologien wie das Rührreibschweißen oder die Montage von Drahtgewindeeinsätzen direkt in das Bearbeitungszentrum zu integrieren.
