Bei Sandvik tut sich eine ganze Menge

von Harald Klieber Da verschiebt sich doch einiges: Sandvik Coromant plant schon heftig an einem großen Test-, Schulungs- und Trainingscenter in Renningen, 10 km westlich von Stuttgart. „Wir investieren dort rund 13 Mio. Euro. Baubeginn ist April 2019. Dezember 2020, eigentlich zur nächsten AMB 2020 im September soll alles fertig sein“, schildert der neue General Manager Europe, Josse Coudré, den Fahrplan. Der Standort Düsseldorf bleibt demnach als Vertriebsniederlassung erhalten. In Renningen will Sandvik auf insgesamt 3.000 m2 acht Werkzeugmaschinen installieren: Vier im Trainingsbereich und vier Maschinen für Engineering und den globalen Technologieaustausch zwischen den weltweit installierten Sandvik-Coromant-Centern.

Damit will Sandvik Coromant ab 2020 in Renningen den Kunden und Interessenten viel Mehrwert bieten. Schwerpunktmäßig wird sich Sandvik auf die Automobilindustrie konzentrieren. Grundsätzlich, erklärt Josse Coudré, werden die Sandvik-Coromant-Center künftig mehr denn je wichtige Bausteine für die Gestaltung, Entwicklung und Anwendung künftiger Technologien in der Zerspanungsindustrie sein. „Wir müssen uns jetzt vorwärts bewegen. Wir müssen die Komfortzone verlassen, kreativ und mutig sein. Give up good, go for great“, definierte Josse Coudré das große Ziel. Ideales Werkzeug sei dafür heute die globale Vernetzung. Sie sei entscheidend, damit globales Wissen optimal eingesetzt werden kann – und zwar lokal, so wie es für den Kunden und Anwender größtmöglichen Nutzen bringt.

Dreh- und Angelpunkt dafür sind nach Erfahrung des Produktmanagement-Leiters Dr.-Ing. Niklas Kramer die Sandvik-Center und natürlich das Vertrauen und die Partnerschaft der Kunden. „In Verbindung mit unserem globalen Netzwerk setzen wir natürlich auf die digitale Transformation der Branche. Wir berücksichtigen den ultraschnellen Wandel, bieten aber tatsächlich nachhaltige Lösungen.“ Basis dafür sei, dass sich Unternehmen natürlich an globale Strukturen anpassen und Beziehungen stärken. „Der perfekte Ort zum Stärken der Beziehungen sind natürlich unsere Sandvik-Center, war aber auch die AMB, wo wir eindrucksvoll mit neuesten Lösungen für die Fertigungstechnik gezeigt haben. Diesen Mehrwert demonstrieren wir Zerspanern auch in Renningen.“ Größte Effizienzgewinne verspricht der Werkzeughersteller durch das neu entwickelte CoroPlus MachiningInsights. Die Lösung ist nach Angaben von Niklas Kramer mehr als ein Monitoringsystem, das zwar Daten sammelt, aber damit auch auf Probleme aufmerksam macht und tiefe Einblicke liefert, die zum Ergreifen der richtigen Maßnahmen nötig sind. CoroPlus MachiningInsights ist damit eine leicht zu realisierende Maßnahme, um die Aufwände innerhalb der Produktion zu minimieren und einen nahtlose Übergang in eine digitale Arbeitsweise zu schaffen.

„Digitalisierung und Vernetzung bieten heute schon alle Features für eine sichere, integrierte Zustandsüberwachung, die Anwender nur noch nutzen müssen. Mit unserem CoroPlus MachiningInsights können Zerspaner heute schon viele Infos aus ihrer Maschine gewinnen – und damit vor allem die Stillstandszeiten minimieren.“ Nach Angaben von Niklas Kramer könnten so nicht nur Spindeldrehzahlen und Lasten der Antriebe dokumentiert werden, sondern durch Eingabe der Bediener auch Pausen, wie das Warten auf Teile, oder andere Gründe für Stillstände notiert werden. „Das sind echte Chancen, wie man mit Technologie und trend- sowie ausfallbasierten Erkenntnissen sehr schnell die eigene Produktivität massiv verbessern kann.“

Technologisch hatte Sandvik auf der AMB aber auch einiges zu bieten: Wie deren neueste CBN-Schneidstofftechnologie, die das Drehen mit unterbrochenem Schnitt an gehärteten Getriebeteilen deutlich verbessert. Demnach erzielen die neuesten CBN-Wendeschneidplattensorten CB7125 und CB7135 beim Drehen mit mittel bis stark unterbrochenem Schnitt in 58-62-HRC-Materialien längere, stabilere und konstantere Werkzeugstandzeiten. Die Hauptanwendung für die neuen Wendeschneidplattensorten sind Getriebebauteile: CB7125 eignet sich aufgrund einer neuen PVD-Beschichtung für Hartdreh-operationen mit mittelschwer unterbrochenem Schnitt (gefaste Unterbrechungen) und CB7135 für Bearbeitungen mit stark unterbrochenem Schnitt (meist ungefaste Unterbrechungen). Typische Schnittdaten liegen bei einer Schnittgeschwindigkeit von 100-180 m/min, einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,25 mm/U und einer Schnitttiefe von 0,05-0,5 mm.

Unterdessen verspricht Sandvik Coromant mit der neuen Schnittstelle Coromant Capto Plus eine Lösung zur vorausschauenden Instandhaltung von angetriebenen Coromant-Capto-Werkzeughaltern. Knackpunkt sind eingebettete Sensoren, die alle relevanten Daten erfassen. Registriert werden unter anderem die tatsächlich geleisteten Maschinenstunden seit Haltereinbau beziehungsweise seit der letzten Wartung sowie die auftretenden Belastungen hinsichtlich Drehzahl, Temperatur und Vibrationen. Die Informationen werden dem Maschinenbediener in Echtzeit über ein digitales Dashboard zur Verfügung gestellt.

Dass Innovationen wichtig sind, untermauerte Niklas Kramer außerdem mit dem vor einem Jahr vorgestellten PrimeTurning und mit CoroCut, dem Abstechen mit der Y-Achse. „Mit unserer PrimeTurning-Technologie haben mittlerweile schon viele unserer Kunden die Nebenzeiten in Hauptzeiten, also in effektives Drehen umgewandelt, weil die PrimeTurning-Werkzeuge einfach permanent im Einsatz sind.“ Ähnlich erfolgreich ist nun nach Angaben von Niklas Kramer das CoroCut QD, weil das Abstechen mit der Y-Achse in der Regel viel schneller geht. „CoroCut ist ein extrem ruhiger, nahezu vibrationsfreier Prozess, der deshalb viel höhere Vorschübe von bis zu 0,15 mm/U zulässt. Unterm Strich bringt das gegenüber Wettbewerbsprodukten rund 50% mehr Produktivität bei 25% höherer Standzeit“, berichtet Niklas Kramer.

Das verspricht Sandvik Coromant mit dem neu entwickelten Coromant Capto Plus für die angetriebenen Coromant- Capto-Werkzeughalter. Diese umfasst den angetriebenen Werkzeughalter mit eingebetteten Sensoren sowie eine Softwareanwendung, in der die Daten des Werkzeughalters dargestellt werden. Der Schlüssel dafür sind die eingebetteten Sensoren, die alle relevanten Daten erfassen. Registriert werden unter anderem die tatsächlich geleisteten Maschinenstunden seit Haltereinbau beziehungsweise seit der letzten Wartung sowie die auftretenden Belastungen hinsichtlich Drehzahl, Temperatur und Vibrationen.

Die Informationen werden dem Maschinebediener in Echtzeit über ein digitales Dashboard zur Verfügung gestellt. Durch den Einsatz der neuen Coromant-Capto-Plus-Werkzeughalter und der Nutzung der vorausschauenden Instandhaltung profitieren Anwender von vielen weiteren Vorteilen, beispielsweise einer höheren Prozesssicherheit, einer reduzierten Ausschussrate, minimierten Nachbearbeitungsaufwänden, einer besseren Maschinenverfügbarkeit und einer gesteigerten Produktivität. Die Einführung ist für 2019 geplant, zunächst für folgende Maschinentypen: NLX- sowie NT- und NTX-Baureihe von DMG Mori; und der Doosan-Puma-Serie (mit Revolverschnittstelle BMT65P).