Fünf Bearbeitungszentren als Wegbegleiter des Erfolgs

Vom 3-Achs-Fräsen über die 5-Achs-Simultanbearbeitung bis zum Drehfräsen: Mit fünf Bearbeitungszentren von MTRent hat Projekto die Zerspanungskapazität seines Maschinenparks schrittweise vergrößert. Die Begeisterung für Technik ist beim Gespräch mit Oliver Bereuter, CEO der Schweizer Projekto AG, spürbar. Immer wieder ist von Freude an der Technik die Rede, die das ganze Team vor keiner Herausforderung zurückschrecken lässt. Wie ein roter Faden zieht sich diese Begeisterung durch die Unternehmensgeschichte und ist letztlich die Grundlage, warum fünf Bearbeitungszentren von MTRent zu Begleitern des erfolgreichen Weges wurden.

Angefangen hat alles im Juni 2008, als Bereuter im Alter von 25 Jahren das Unternehmen als One-Man-Show gründete. „Ich wollte damals mein eigener Chef sein und habe mich im Bereich Projektleitung, Auftragsabwicklung und Konstruktion angesiedelt.“ Seine Idee war es, für die Kunden wie ein externer Einkäufer für Baugruppen zu agieren, der alle Teile beschafft. „Ich habe keinen Handel betrieben, sondern den Unternehmen eine Komplettleistung von der Produktentwicklung bis zur Montage angeboten, für die sie nur noch einen Ansprechpartner hatten. Ich wiederum hatte ein Netzwerk aus Partnern, die mir die Bauteile gefertigt haben“, erzählt der CEO. Der Start genau in der Krise war nicht einfach, doch danach ging es schnell aufwärts. Mitte 2010 kam Alexander Gruber als Geschäftspartner ins Boot und beteiligte sich am Unternehmen. „Wir wollten dann langsam und gesund wachsen, sind aber schnell und gesund gewachsen“, blickt Bereuter mit einem Schmunzeln zurück. „Wir sind dann immer mehr in die Projektleitung sowie in den Maschinen- und Anlagenbau eingetaucht. Dafür wurden regelmäßig Fräs- und Drehteile benötigt, die wir von unseren Netzwerkpartnern zugekauft haben.“

Und so kam es fast zwangsläufig irgendwann zu den Überlegungen, das ohnehin schon umfassende Angebot weiter abzurunden. Bereuter erläutert: „Die Sparte Fertigung hat uns bis dato gefehlt, aber mit ihr haben wir den Vorteil, viele Aufträge selbst generieren zu können und mehr Wertschöpfung im Hause zu haben. Wir haben den Fokus hauptsächlich auf hochtechnische und komplexe Teile gelegt, sodass wir auch weiter mit unseren Lieferanten zusammenarbeiten.“ Umgesetzt wurde dieser Schritt dann zu Jahresbeginn 2018 mit dem Einstieg von Joachim Wagner, der mit seinem Lohnfertigungsbetrieb schon ein langjähriger Partner war. Gemeinsam gründete man das Tochterunternehmen Projekto Mechanik AG und ab diesem Zeitpunkt kam auch MTRent ins Spiel. Denn Wagner kannte den Salzburger Werkzeugmaschinenhändler und besaß bereits ein 3-Achs-Vertikalbearbeitungszentrum MTcut V130-12TH.

Doch diese Maschine sollte nicht lange alleine bleiben, denn bereits mit der Fusion wurde ein 5-Achs-Universalbearbeitungszentrum MTcut UE110-5A angeschafft. „Unsere eigene Fertigung sollte hohen Ansprüchen genü-gen und da durfte eine 5-Achs-Maschine natürlich nicht fehlen“, erklärt Bereuter den Kauf – und verweist auch hier auf die Technikaffinität. Der zuständige MTRent-Vertriebsingenieur Walter Wolf beschreibt die Ausstattung: „Das universelle Bearbeitungszentrum mit Schwenkkopf verfügt über einen geschliffenen Tisch mit Verfahrwegen von 1.100 mm in X-, und jeweils 610 mm in Y- und Z-Richtung. Der Rundtisch hat 610 mm Durchmesser. Damit können große 3- oder 4-Achsbauteile gefertigt oder dank der Torque-Antriebe auch 5-achsig simultan bearbeitet werden.“ Genutzt wird die Maschine in erster Linie für Einzelteile mit langen Laufzeiten und wenig Werkzeugwechseln.

Die gute Auftragslage bei Projekto machte dann eine Kapazitätserweiterung erforderlich. So wurde im Januar 2019 die zweite MTcut UE110-5A ausgeliefert. Es dauerte nicht lange und Wolf hatte im März die nächste Anfrage auf dem Schreibtisch, denn jetzt sollte die Drehbearbeitung hinzukommen. „Unsere Kunden haben darauf gedrängt, dass wir auch das Drehen ausbauen und so wollten wir für schwierige optische Bauteile eine Maschine mit Gegenspindel, Y-Achse und Stangenlader zur Serienfertigung – und das möglichst kurzfristig“, schildert Bereuter die Situation. Und da es fast keine Drehteile mehr gibt, in die nicht auch noch eine Bohrung eingebracht oder eine Fläche gefräst werden muss, fiel die Wahl auf das Dreh-Fräszentrum MTcut T32FSY. Dass MTRent dieses Modell als Lagermaschine vorrätig hatte, war dann noch das entscheidende Argument. „Es ist keine Seltenheit, dass wir in Salzburg 15 bis 20 Maschinen im Lager stehen haben und es ist daher eine unserer Stärken, kurzfristig zu liefern“, sagt der Vertriebsingenieur. Doch nicht nur die schnellen Lieferzeiten haben den Projekto-Inhaber überzeugt, sondern auch die Robustheit und Genauigkeit der Maschinen haben dazu geführt, dass MTRent immer der erste Ansprechpartner war.

So auch beim dritten 5-Achs-Bearbeitungszentrum, das im Dezember 2019 installiert wurde. Der wesentliche Grund für die Anschaffung lag in einem Auftrag, der zuerst nur 1.000 Teile, am Ende aber eine Stückzahl von rund 8.000 umfasste. „Für eine Serie in dieser Größenordnung brauchten wir eine Schwenktischmaschine“, erklärt Bereuter. „Sie ist vor allem beim Werkzeug-wechsel viel schneller als unsere Schwenkkopf-Modelle und wir wollten jede Sekunde rausholen.“ Die ausgewählte MTcut UDS41-5A hat einen Werkzeugspeicher mit 40 Plätzen und ermöglicht die 5-Achs-Simultanbearbeitung von Bauteilen bis zu einem Durchmesser von 600 mm.

Anhand von zwei konkreten Bauteilen lässt sich verdeutlichen, was mit dem Know-how der Projekto-Mitarbeiter auf den MTRent-Maschinen realisierbar ist. Bei einer Kühlplatte aus Aluminium, die in der Vakuumkammer für die Waferbeschichtung eingesetzt wird, liegt die Herausforderung in den Dichtflächen. „Sie müssen eine hohe Genauigkeit und Oberflächengüte aufweisen“, schildert CTO Alexander Gruber. Die Positionierung der Wafer erfolgt über kleine Erhebungen auf 1/100 mm genau. „Für deren Herstellung verwenden wir ein geschliffenes Sonderwerkzeug, in dem diese Noppen abgeformt sind.“ Die Kühlplatte wurde auf einer UE110 in zwei Aufspannungen bei einer Bearbeitungszeit von 1,5 Stunden in einer Losgröße von 25 Stück gefertigt.

In die anspruchsvolle Disziplin Spiegelflächenfräsen fällt ein Beispielbauteil für die Halbleiterindustrie. „Hier steckt das Know-how im Werkzeug aus Naturdiamant, mit dem wir in einem Arbeitsgang schruppen und schlichten“, so Gruber. „Außerdem muss die Maschine sehr stabil sein, denn bereits minimale Vibrationen sieht man auf dem Bauteil.“ Spezialwissen ist also vorhanden, dass sich dann zukünftig auch in weiteren Aufträgen niederschlagen soll.