55 Jahre Hedelius. Herr Hempelmann, erinnern Sie sich noch, wann Hedelius sein erstes automatisiertes Bearbeitungszentrum und auf den Markt gebracht hat?
Dennis Hempelmann: In den 1990ern hatten sich mein Vater und mein Onkel auf die Serienproduktion von CNC Bearbeitungszentren konzentriert. Zunächst waren das 3-Achsige Maschinen. 2002 haben wir dann mit der Rotaswing-Serie die erste 5-Achs Baureihe vorgestellt. Und dann ab 2010 wurden die ersten Maschinen zusammen mit Partnerfirmen automatisiert. Aber erst in den letzten drei Jahren hat die Nachfrage nach Automationslösungen richtig zugelegt. Heute kann unser Sortiment fast jeden Wunsch erfüllen.
Ich sehe Indumatik, Erowa, Lang Technik, BMO. Sie arbeiten schon länger mit einigen hochkarätigen Automatisierern zusammen, entwickeln aber selbst auch eigene Automationskonzepte. Lohnt sich das?
Dennis Hempelmann: Auf jeden Fall. Die Konzepte unserer Partner sind sehr effizient und nahezu perfekt. Wir haben aber auch Kunden die sich eine Automation „Alles-aus-einer-Hand“ Made by Hedelius wünschen.
Das hat aber nicht nur mit dem durchgängigen Design von Maschine, Teile- und Werkzeugmagazin zu tun?
Dennis Hempelmann: Ein durchgängiges Design ist uns für das Marketing natürlich wichtig. Aber bei einer auf das Bearbeitungszentrum angepasste Automation können wir konstruktive Vorteile z.B. beim Platzbedarf aber auch bei den Kosten nutzen. Zudem werden der Bereich Software und Benutzeroberflächen immer wichtiger. Hier möchten wir eigene Kompetenzen aufbauen die uns zukünftig vom Wettbewerb abheben.
Demnach ist die Alles-aus-einer-Hand-Kombination wirklich ein rundum-sorglos-Paket für Ihre Zerspaner?
Dennis Hempelmann: Teilweise. Die Anforderungen unserer Kunden sind so vielfältig das wir niemals alles selber entwickeln und herstellen können. Da ist es wichtig auf Partner mit Know-how und Erfahrung zurückgreifen zu können. So zeigen wir auf der Hausaustellung erstmals die Kombination unseres Bearbeitungszentrum Acura 50 mit der Robotrex Automation von Lang Technik. Aber natürlich sind auch unsere lang bewährten Partner BMO, Erowa und Indunorm wieder mit Ihren Lösungen live dabei, den über 80% unserer Bearbeitungszentren werden durch unsere Partnerfirmen automatisiert!
Spielt der Preis bei der Kaufentscheidung auch eine Rolle?
Dennis Hempelmann: Weniger. Wir haben uns sehr spezialisiert auf Kunden im Maschinen- und Werkzeugbau die Einzelteile und Kleinserien in der Losgröße 1 bis 500 Stück fertigen. Hier bieten wir Lösungen von der Rüstoptimierung bis hin zur Multi-Batch-Automation die tagelang mannlos laufen kann. Die Lösungen sind preislich gut abgestimmt, so dass wir immer eine interessante Preis-/Leistungslösung zum jeweiligen Teilespektrum finden. Letztendlich kauft unser Kunde kein Bearbeitungszentrum sondern mehr Spindelstunden.
Verkaufen Sie auch noch Maschinen ohne Automation?
Dennis Hempelmann: Der Automationsanteil im Bereich unserer Acura-Baureihe lag vor drei Jahren bei 10 %, aktuell bei ca. 60 % und steigt weiter an. Einige Firmen denken zwar über Automation nach, zögern aber noch mit der Einführung, da durch eine Automation auch Prozesse und Abläufe hinterfragt und geändert werden müssen. Andere Firmen sind noch skeptisch ob durch eine Automation tatsächlich der Nutzen einer reduzierten Rüst- und Durchlaufzeit erzielt wird und sich die Mehrinvestition rechnet. Durch die vielen Erfolgsgeschichten unserer Kunden weicht diese Skepsis jedoch mehr und mehr.
Wann empfehlen Sie Automation?
Dennis Hempelmann: Ein wesentlicher Indikator ist die Losgröße und die Programmlaufzeit. Je höher die Losgröße oder die Laufzeit der Werkstücke ist umso mehr rechnet sich eine Automation. Da die Systeme immer flexibler werden, kaufen unsere Kunden Automationen im Prinzip ab Losgröße 1. Immer mehr Zerspaner erschließen sich mit unseren Lösungen aber auch Losgrößen bis 500 Stück.
Das klingt nach viel Service, Beratung und weiteren Entwicklungs- und Produktionskapazitäten. Hat Hedelius in Meppen noch Platz zu wachsen?
Dennis Hempelmann: Wir wachsen tatsächlich weiter. Wo es Sinn macht, automatisieren wir in der eigenen Fertigung. Die Montage lässt sich aber nur schlecht automatisieren. Gleiches gilt für die Qualitätssicherung und Messtechnik.
Sind sämtliche Baumaßnahmen zur Hausmesse im Juni abgeschlossen?
Dennis Hempelmann: Nein, der Bauabschnitt 1 zur Erweiterung unserer neuen Büro- und Schulungsräume ist zwar abgeschlossen aber nun beginnen wir mit Abschnitt 2. Diese Arbeiten werden bis Ende des Jahres andauern. Richtung Westen in 500 mm Liftlinie planen wir auf einem 25.000 m2 großen Grundstück unser „Werk II“. Gut 10.000 m2 Hallenfläche sind schon komplett verplant für das neue Montagewerk samt Lager, Zerspanung und größeren Kränen, um gerade die noch größeren Maschinen besser produzieren und montieren zu können. Baubeginn ist für Anfang 2023 geplant.
Geht der Trend zu noch größeren Maschinen?
Dennis Hempelmann: Mit Acura 65 und 50 hatten wir zuletzt viele Maschinen mit kleinem Bauraum verkauft. Jetzt spüren wir auch wieder stärkere Nachfrage nach größeren Maschinen. Nicht ohne Grund präsentieren wir zur Hausmesse unsere neue Tiltenta 10 mit SK50-Spindel, die sich ideal im Maschinen- und Werkzeugbau einsetzen lässt.
Werden die Maschinen bereits mit den neuen Steuerungsgenerationen von Siemens und Heidenhain verfügbar sein?
Dennis Hempelmann: Wir verbauen weiterhin die Sinumerik 840 D und die Heidenhain TNC 640. Auf der AMB in Stuttgart werden wir eine Maschine mit der Heidenhain TNC 7 vorstellen. Eine Umstellung der Produktion wird dann im Laufe des nächsten Jahres erwartet.
Der Weg nach Meppen lohnt sich also auf jeden Fall?
Dennis Hempelmann: Mit Sicherheit. In unserem Vorführzentrum halten wir permanent circa 15 Bearbeitungszentren für Zerspanungsvorführungen vor. Hier können Interessenten jederzeit kurzfristig einen Vorführtermin vereinbaren. Zusätzlich zeigen 22 Partnerfirmen auf unserer Hausmesse ab dem 21. Juni ein Komplettpaket an Werkzeugen, Spannmitteln und Software. Alles was das Herz eines Zerspaners höher schlagen lässt.
Werden wir mehr hochgenaue oder mehr Schrupp-Späne sehen?
Dennis Hempelmann: Wir zeigen die ganze Bandbreite von der Schruppbearbeitung bis hin zu Feinbearbeitung mit höchster Genauigkeit und feinsten Oberflächen.
Und diese neue Präzision erleben wir auf der Hausmesse?
Dennis Hempelmann: Sie können mit unseren neuen Bearbeitungszentren tatsächlich ein Höchstmaß an Präzision erleben. Gerade durch die neuesten Antriebs- und Steuerungsgenerationen in Verbindung mit unseren optimierten Maschinenkonzepten konnten wir die Genauigkeit unserer Bearbeitungszentren nochmal deutlich verbessern. Dazu kommt die Automatisierung, Rüstzeitoptimierung, Temperaturkompensation – was unser Maschinen-Paket mittlerweile auch sehr interessant macht für den Werkzeug- und Formenbau.
Sie fokussieren schon länger auf den Maschinenbau. Wie sieht denn die Entwicklung der Absatzzahlen insgesamt und im speziellen im Werkzeug- und Formenbau aus?
Dennis Hempelmann: Seit Anfang 2021 erleben wir einen deutlichen Nachholeffekt der –trotz Ukraine-Krieg – bis heute anhält. So das unser Umsatz in 2021 mit 64 Mio. Euro nur knapp unter dem Ergebnis von 2019 liegt. Gleichzeitig konnten wir in den letzten zwei Jahren unseren Auftragseingang nochmal stark steigern Die Steigerungsraten beim Auftragseingang resultieren zum einen durch den Ausbau unseres Exports und zum anderen durch das Erschließen neuer Kundengruppen. Aufgrund von Engpässen in der Materialversorgung und eines bisher sehr hohen Krankenstandes durch Corona können wird diesen Auftragsbestand allerdings dieses Jahr noch nicht in vollem Umfang in Mehrumsatz umsetzten. Mit der Einführung der Acura-Baureihe von fünf Jahren bieten wir auch eine Allroundmaschine für den Werkzeug- und Formenbau an mit einem guten Mix aus Stabilität zum Fräsen in Werkzeugstahl, einer hohen Dynamik in der Feinbearbeitung z.B. beim Abzeilen und natürlich Präzision. Hier können wir sehr gute Referenzen vorweisen und werten das als eine Bestätigung unserer Entwicklungsarbeit. Unsere Maschinen waren früher vor allem in der Lohnfertigung im Einsatz. Jetzt treten andere Geschäftsfelder in den Vordergrund. Wir wollen natürlich beides weiter bedienen – und werden unsere Maschinen weiter in Richtung Premium entwickeln. Eben Made in Germany – Made for Germany. (Red.: Die Anmeldung zur Hausmesse geht ganz einfach über die Website.)