Analyseverfahren zur Werkzeugoptimierung

Analyseverfahren zur Werkzeugoptimierung fehlen, weil durch den Fachkräftemangel heute viele Stellen in der Werkzeugplanung unbesetzt sind. Die Folge: Potenziale zur Optimierung des Produktionsprozesses werden intern entweder nicht genutzt oder gar nicht erst entdeckt. Aus diesem Grund hat sich die K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH auf einen ganzheitlichen Ansatz zur Werkzeugoptimierung spezialisiert, der die Produktionsprozesse miteinschließt.

„Wir haben über 40 Jahre Erfahrung im Bereich Großserienzerspanung und beobachten, dass auch hier der Kostendruck kontinuierlich steigt. Deshalb haben wir unseren Fokus daraufgesetzt, unsere Erfahrung und Expertise dafür zu nutzen, unsere Kunden bei der Prozessoptimierung zu unterstützen. Wir ermitteln für unsere Kunden Effizienzpotenziale in ihrer Produktionskette und helfen dadurch bei der Kostensenkung“, erklärt Mathias Schmidt, Geschäftsführender Gesellschafter der K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH. Müller greift dabei auch Erkenntnisse und Verfahren auf, die in Zusammenarbeit mit verschiedenen Hochschulen und Technischen Universitäten in Entwicklungsprojekten, vor allem in den Bereichen Produktentwicklung und Fertigungsverfahren, entstanden sind. Darüber hinaus arbeitet Müller eng mit Maschinenherstellern und Anlagenbauern zusammen, um bestehende Produktionsverfahren weiter zu entwickeln. Diese Expertise und Erfahrungswerte fließen in die Analysen mit ein.

Um die gesamten Einsparpotenziale aufzudecken und Prozesskosten nachhaltig zu reduzieren, ist eine ganzheitliche Betrachtung und Analyse der Produktionsabläufe notwendig. Dafür ist ein Höchstmaß an produktionstechnischem Know-how und Kompetenz in der Metallbearbeitung erforderlich. „Es geht vor allem darum, die Situation und Bedürfnisse im Unternehmen zu berücksichtigen“, meint Schmidt. Die Analyse ist nicht nur auf den Zerspanungsprozess an sich fokussiert, sondern bezieht auch das Umfeld mit ein. Eine Detailbetrachtung von Werkzeugspannung, Werkstückspannvorrichtung, dem eingesetzten Kühlmittel, dem Werkstoff sowie der Bearbeitungsmaschine ist dabei nur ein Teil der Analyse. Auch der Materialfluss wird genau untersucht. Oftmals lassen sich durch eine leichte Anpassung dort weitere Kosten einsparen. Um das Analyseverfahren so transparent und vollständig wie möglich zu machen, bezieht Müller den jeweiligen Kunden von Anfang ein mit ein. „Die Analysen werden von unseren Technikern und Ingenieuren in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden erstellt. Niemand kennt sich besser in den Haupt- und Nebenprozessen des eigenen Betriebes aus als die Mitarbeiter, die sie täglich mit Leben füllen. Diesen Einblick nutzen wir und ergänzen ihn mit unserem Blick von außen und unseren Erfahrungswerten, um einen belastbaren Ist-Zustand zu ermitteln“, so Schmidt.

Selbst geringfügige Veränderungen im Produktions- und Bearbeitungsprozess können sich erheblich auf die damit verbundenen Kosten auswirken. Eine Umkehrung der Reihenfolge der Oberflächenbearbeitung (erst fräsen – dann bohren statt erst bohren – dann fräsen), kann beispielsweise die Produktionskosten messbar reduzieren. Das größte Einsparpotenzial liegt bei der Großserie allerdings meist im eigentlichen Zerspanungsprozess. Vor allem bei der Taktzeit- und Werkzeugkostenoptimierung können sich auf Grund der hohen Anzahl an produzierten Teilen einzelne Detailoptimierungen zu einer Kostenreduktion im 6 bis 7-stelligen Euro-Bereich summieren. „Im Bereich Zerspanungsoptimierung erreichen wir im Durchschnitt eine Taktzeitreduzierung von bis zu 16 % und senken die Prozesskosten um bis zu 21 %. Das sind schon Werte, mit denen Unternehmen nicht unerhebliche Geldbeträge in der Produktion einsparen“, erklärt Schmidt.

Die Optimierung von Materialflüssen ist eine besondere Herausforderung, die sich aber auszahlt. „Materialflüsse müssen für eine größtmögliche Effizienz sowohl stabil als auch flexibel sein. Das ist natürlich eine Herausforderung, bei der ein Experte benötigt wird. Deshalb arbeiten wir bei Bedarf zusätzlich mit einem externen Berater zusammen, der auf Materialflussoptimierung spezialisiert ist“, sagt Schmidt.

Nicht nur das Analyseverfahren an sich ist von Anfang an transparent, sondern auch die Kosten für den Auftraggeber. „Wir haben einen eher ungewöhnlichen Ansatz in der Preisgestaltung unserer Beratungsleistung: Alle Leistungen, die im Zusammenhang mit dem Konzept zur Kostenoptimierung im Unternehmen entstehen, sind zunächst kostenlos. Der Kunde bezahlt also für die Analyse erst mal nichts. Nach Ende der Maßnahme wird eine Abschlussanalyse durchgeführt. In dieser werden alle Verbesserungspotenziale quantifiziert und dokumentiert. Die Einsparpotenziale und eventuelle Investitionen werden gegenübergestellt. Der Kunde kann frei entscheiden, ob und in welchem Umfang er die Maßnahmen umsetzt. Werden die vorgeschlagenen Maßnahmen zur Kostenreduzierung umgesetzt, findet im Anschluss eine erneute Prozesskostenberechnung zur Ermittlung der eingesparten Summe statt. Das Honorar beträgt 30 % der ermittelten Kostenersparnis eines Jahres – eine Rechnung, die für beide Seiten immer aufgeht. Auch deshalb setzen wir bisher alle Projekte zu 100 % um“, resümiert Schmidt.