Wie Toolmanagement Werkzeugkosten senkt

Mit ihrem Maschinenpark, bestehend aus neun Maschinen, 400 verschiedenen Komplettwerkzeugen und 1.800 im System hinterlegten Einzelkomponenten, fertigt die SIM Automation GmbH im Zwei-Schicht-Betrieb Zerspanungsteile für ihre kundenspezifischen Komplettlösungen, zum Beispiel Montageanlagen, Zuführ- und Sortiersysteme sowie Prüf- und Inspektionssysteme.

Da ist es selbstverständlich, dass man aufgrund der Nutzung unterschiedlicher Fremdsysteme versucht, redundante Datenanlagen zu vermeiden, Werkzeugkosten zu minimieren sowie den Überblick über die Werkzeugbestände und deren Lagerung zu behalten. Gesucht wurde ein Partner, der Offenheit gegenüber anderen Systemen und die Bereitschaft mitbringt, die benötigten Schnittstellen gemeinsam zu entwickeln. Die Wahl fiel dabei auf die E. Zoller GmbH & Co. KG mit ihrem hauseigenen Toolmanagement-System. Die Basis der Zoller TMS Tool Management Solutions ist die zentrale Datenbank z.One. Über diese zentrale Datenbank lassen sich von der Konstruktion bis zum fertigen Teil alle Stationen des Fertigungsprozesses miteinander vernetzen: CAD/CAM, Werkzeuglager, Einkauf, Einstell- und Messgeräte sowie die Produktion. Durch den modularen Aufbau des Toolmanagement-Systems kann der Funktionsumfang jederzeit dem jeweiligen Bedarf angepasst werden.

Im Falle der SIM Automation GmbH war die Einbindungsmöglichkeit von Fremdsystemen das entscheidende Kriterium. Konkret benötigte SIM Schnittstellen zum CAM-System SolidCAM, zum Hänel-Lift und zum ERP-System AMS. Die Inventarisierung und Standardisierung der Werkzeuge und das einmalige, zentrale Anlegen der Werkzeugdaten in der Zoller-Datenbank war ein erster Schritt, um eine sichere Datendurchgängigkeit über den gesamten Fertigungsprozess zu erzielen. Mithilfe der neuen Schnittstelle zum CAM-System SolidCAM greifen die SIM-Mitarbeiter dank der direkten Datenanbindung auf den kompletten Werkzeugdatenbestand und die darin verbauten Komponenten in 2D und 3D zu. Auch das dazugehörige Simulationssystem bedient sich dieser Daten. Die im CAM-System erzeugte Werkzeugliste wird ebenfalls in der zentralen Datenbank z.One gespeichert.

Die benötigten Werkzeuge werden am Zoller-Einstellgerät vermessen und die Werkzeug-Ist-Daten über einen Postprozessor für die Maschine steuerungsgerecht aufbereitet und an die Maschine übertragen. Bei allen Aus- und Einlagerungen wird jeweils automatisch eine entsprechende Anforderung an die Hänel-Steuerung gesendet und von dort erfolgt eine Antwort zurück an das System. Das bei der SIM verwendete ERP-System AMS für die auftragsbezogene Projektfertigung ist speziell auf die Anforderungen für Einzel-, Auftrags- und Variantenfertiger zugeschnitten. Im Gegensatz zur SolidCAM- und Hänel-Schnittstelle gab es die Schnittstelle von der Zoller-Datenbank zu AMS bislang nicht und wurde von Zoller speziell auf Wunsch der SIM neu entwickelt. Alle Viertelstunde findet ein Datenaustausch zwischen der Zoller-Datenbank und dem AMS statt. Dabei werden Bestandsänderungen, Bestandsabgleiche sowie Stammdatenänderungen vom Zoller-Toolmanagement an das AMS übermittelt – und in umgekehrter Richtung die Wareneingangsmeldungen und Stammdatenneuanlagen.

Gibt es aber ein führendes System? Michael Trebing, Bereichsleiter Produktion bei der SIM, meint dazu: „Zoller verfügt über mehr Buchungsmöglichkeiten als das AMS. Das heißt, wir haben Zoller etwas höher angeordnet als unser ERP-System.“ Das wirkt sich wie folgt aus: Das Zoller-Toolmanagement kennt sämtliche Umlaufbuchungen, Werkzeug-Buchungen, die auf Maschinen gehen, und die nach ihrem Einsatz wieder zurückkommen. „Wir können bereits sehen, dass wir im Laufe dieses Jahres die Werkzeugkosten um ungefähr 25.000 Euro reduziert haben. Einfach, weil wir bestimmte Komponenten weggelassen oder eben standardisiert haben und dadurch wieder einen besseren Preis im Einkauf bekommen.“ Hinzu kommen große Einsparungen im gesamten Beschaffungsprozess. „Früher war jede Fräserbestellung bei der SIM ein längerer Prozess: dem Zerspaner hat plötzlich ein Fräser gefehlt, der Meister musste dann diesen Fräser anfordern. In der Arbeitsvorbereitung hat nochmal jemand überprüft, ob das wirklich in Ordnung war. Der Einkauf hat das Ganze dann bestellt. Wir haben diesen ganzen Prozess mittlerweile voll automatisiert“, berichtet Trebing und geht davon aus, dass die SIM bis Jahresende, wenn alles so weiterläuft, über 100.000 Euro in den Beschaffungsprozessen eingespart haben wird.

Durch die Verfügbarkeit und genaue Vermessung der Werkzeuge, durch die Kostenkontrolle, aber auch durch neue Maschinen gab es einen weiteren positiven Effekt. Die SIM produziert jetzt durch die Umstellungen pro Mitarbeiter nahezu doppelt so viele Teile wie vor zwei Jahren und es gibt keine fehlenden Werkzeuge mehr.

cd