Extrem schnelle Herstellung von Standardteilen für flexible und bedarfsorientierte industrielle Bauteilfertigung zeichnet den neuen Spee3D-Metalldrucker aus und ermöglicht Nutzern unabhängig, schnell und kostengünstig real nutzbare Metallteile selbst herzustellen. Spee3D löst damit die drängendsten Probleme der Fertigungsindustrie: Kosten, Geschwindigkeit und Wiederholgenauigkeit. So können in Einzelanfertigung oder Serienproduktion unterschiedliche Teile, von Halterungen und Anschlüssen bis hin zu Motorkomponenten, auf Abruf 100 bis 1.000 Mal schneller hergestellt werden, als bei herkömmlichen 3D-Metalldruckverfahren.
Just-in-time-Produktion im Vordergrund
„Wir haben Spee3D als Reaktion auf das langsame Tempo und den Mangel an Präzision im kostspieligen herkömmlichen 3D-Metalldruck gegründet“, erläutert Byron Kennedy, CEO und Mitgründer von Spee3D. „Bisher mussten Anwender Stunden oder sogar Tage warten, bis ein Standardteil ausgeliefert wurde. Jetzt kann Spee3D die gleichen Teile vor Ort innerhalb weniger Minuten ausdrucken. Damit lässt sich die Just-in-time-Produktion umsetzen, da Hersteller flexibel 10.000 Teile oder nur ein einziges Teil ganz einfach selbst herstellen können.“
Die Industriedrucker von Spee3D sind ab sofort weltweit verfügbar. Sie können zukünftig mit den Spee3D-Druckern unabhängig von Zulieferbetrieben ihre entwickelten Teile schnell und kostengünstig selbst herstellen. Auch der mit einer Fremdvergabe verbundene Know-how-Transfer kann damit unterbunden werden.
Patentierte Technologie für Ultraschallabscheidung
Der weltweite Gussstückmarkt wurde 2015 auf fast 200 Mrd. US-Dollar geschätzt. 2017 konzentrierte sich ein Wert von 56 Milliarden US-Dollar speziell auf Aluminiumteile – so Modern Casting und Markets and Markets. Aluminium und Kupfer sind der bisherige Schwerpunkt von Spee3D. Das Unternehmen setzt in Zukunft weiter auf kontinuierliche Innovation und Weiterentwicklung in der Branche. Anstatt Hitze zum Schmelzen von Metallpulvern einzusetzen, nutzt die patentierte Technologie die Ultraschallabscheidung, bei der eine Raketendüse die Luft bis zum Dreifachen der Schallgeschwindigkeit beschleunigt, um hochwertige Metall- und hochdichte Teile herzustellen. Spee3D ist derzeit an der australischen Charles Darwin University installiert, wo neue Anwendungen für die Technologie erforscht werden.
Industrielle Forschung weiter vorantreiben
„Als erste Organisation, die Spee3Ds Technologie einsetzt, steht die Charles Darwin University an der Spitze der fortschrittlichen Fertigung", kommentiert Rebecca Murray, Direktorin der Advanced Manufacturing Alliance (AMA) bei der Charles Darwin University. „Spee3D und die Charles Darwin University haben eine starke Kooperation mit der AMA entwickelt – eine einzigartige Partnerschaft zwischen Hochschule und Industrie. Ziel ist es, praxisnahe Anwendungen zu entwickeln, Verfahren und Standards zu schaffen sowie die Materialentwicklung voranzutreiben. Mit Hilfe von Industriepartnern suchen wir nach den ersten Anwendungen in der Praxis, die Industriezweige wie Öl und Gas, Automotive, Remote Housing, Bergbau bis hin zum On-Demand-Druck transformieren können.“
„In Deutschland wird direkt nach der Formnext-Messe am 20. November der erste in Europa befindliche Spee3D-Drucker an der Ludwig-Geissler-Schule in Hanau aufgebaut werden. Parallel zur Charles Darwin University in Australien wird auch dort die weitere Anwendung der neuen Metalldrucktechnologie in der Industrie erforscht", erläutert Diplom-Ingenieur Thorsten Stroh, der Spee3D in Europa repräsentiert. Spee3D wird zudem mit einem Drucker auf der Formnext in Frankfurt vertreten sein.
db
