Das zentrale Eco-System besteht aus einer zentralen Datenbank-Plattform für den Shopfloor, Werkzeugdatenmanagement, einem universellen CAM-System VM und der Vor-Ort-Datenvisualisierung an den CNC-Maschinen – und sorgt für 30% kürzere Durchlaufzeiten beim Auftragsentwickler und -fertiger Wild. Die Wild Gruppe versteht sich als ‚Most Trusted Partner‘ im technisch sehr anspruchsvollen Feld der optomechatronischen Systeme. Wild entwickelt und fertigt im Kundenauftrag hochwertige Produkte für die Branchen Medizintechnik, optische Technologien und Industrietechnik, wobei besonders darauf geachtet wird, stabile Prozesse über den gesamten Auftragslebenszyklus zu gewährleisten. Basis ist eine konsequent gelebte Digitalisierungsstrategie, gerade in der Fertigung, in der das digitale Eco-System der Coscom Computer GmbH aus Ebersberg bei München eine zentrale Rolle spielt.
Informationen so intuitiv und einfach wie möglich bereitstellen
Wild erfüllt bereits Toleranzanforderungen von ± 2 µm. Dafür hat die Unternehmensgruppe unter anderem in eine Hochpräzisionsdrehmaschine investiert und bewältigt derartige Aufgaben mit speziell ausgebildeten Mitarbeitern, rund 40 CNC-Maschinen, temperaturkompensierenden Fertigungsmessmaschinen und eines klimatisierten Messraums mit zwei automatisierten 3D-Koordinaten-Messmaschinen. Für den notwendigen Informationsaustausch sorgt ein Digitalisierungs- und Vernetzungskonzept auf Basis von Coscom-Lösungen. „Wir müssen den Mitarbeiter, der an der Maschine steht, mit allen Informationen versorgen, die er für seine Arbeit braucht. Dies muss so intuitiv und einfach wie nur möglich geschehen. Das war eines unserer großen Ziele“, erinnern sich das Projektteam zurück. Gerade der sich weiter verschärfende Fachkräftemangel verlange, weiterhin konsequent in Digitalisierung zu investieren, so Mario Pföstl, der die Ausgangssituation, die Ziele und Umsetzung der Erweiterung der Coscom-Installation aus dem Effeff kennt.
Keine Parallelwelten mehr in der Shopfloor-IT
Der weitere Ausbau der bereits vorhandenen Coscom-Infrastruktur war unumgänglich geworden, weil Wild nicht mehr bereit war, verschiedene Parallelwelten in der Shopfloor-IT hinzunehmen. Zu groß war der Aufwand an Mehrfachdatenpflege von Fertigungsinformationen, zumal am Stammwerk in Völkermarkt, Kärnten, die beachtliche Anzahl von 150 Aufträgen täglich bearbeitet werden müssen. „Zentrales Ziel war, dass die richtige Information zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Stelle abrufbar ist“, erklärt der Produktionsleiter am dortigen Standort, Christian Tazoll, mit Nachdruck. Bei Wild findet – allein unter dem Gesichtspunkt der Prozessunterstützung für die Fertigung – ein komplexes Wechselspiel statt, das beherrscht werden will. Zunächst wird die Rohmaterial-Bestellung für einen neuen Auftrag auf den Weg gebracht. Ist dieses im Haus nach verfügbar, gemäß Fertigungsbeauftragung über das ERP-System Proalpha, eine mechanische Bearbeitung mit bis zu 20 unterschiedlichen Prozessschritten. Dabei kommt es zu einem steten Hin und Her zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten: grobes Honen, Fräsen, feines Honen, zwischendurch Oberflächenveredelung, Drehen usw. „Die Werker müssen an den einzelnen Stationen sehr genau wissen, was zu tun ist: Das CNC-Programm mit den richtigen Parametern verwenden usw. Dabei dürfen keine Fehler auftreten!“, betont Christian Tazoll. Manche Bauteile bahnen sich drei Monate lang ihren Weg durch die Fertigungshallen. Zwischenzeitlich kann es zu einer Änderung kommen, die aber nur eine bestimmte Charge an Teilen betrifft. Die Produktion muss daher auch mit verschiedenen Revisionsständen absolut nachvollziehbar arbeiten können. Kurzum: „Es führt kein Weg an einer umfassenden Digitalisierung und Coscom als zentrales System vorbei. Das gilt insbesondere deswegen, weil wir Prozesssicherheit im Rahmen von Zertifizierungen gewährleisten müssen“, sagt Christian Tazoll entschieden.
Insgesamt sind 33 Infoterminals installiert
Für das Shopfloor-Management fließen alle Datenströme im Coscom-Eco-System zusammen und werden von dort aus abteilungs- und arbeitsplatzgerecht verteilt. Es besteht aus dem zentralen Fertigungsdatenmanagement Factorydirector VM und der Werkzeugdatenverwaltung Tooldirector VM. Die Kunden- und Lieferantenstammdaten werden vom ERP-System Proalpha über den Factorydirector VM zentral von einer Stelle aus zur Verfügung gestellt. Die CAD/CAM-Prozesskette besteht aus dem 2D/3D-CAD-System Solidworks und den CAM-Systemen Topsolid V6, Topsolid V7 sowie Proficam VM. Das Prüfmittelmanagement verwendet eine Lösung der AHP GmbH, die Werkzeugvoreinstellung erfolgt über die beiden Zoller-Messgeräte, automatisierte Storage- und Data Retrieval-Systeme von Kardex sind ebenfalls im Einsatz. Als DNC-Lösung ist Infopoint VM von Coscom für die auftragsbezogene Fertigungsdatenvisualisierung direkt an den CNC-Maschinen im Einsatz. Insgesamt sind 33 Info-Terminals installiert, die per Ethernet ins Produktionsnetzwerk angebunden sind. Außerdem ist das Lasermarkier-System „TruMark Station“ in das Coscom Eco-System eingebunden. Besonders erwähnenswert ist der Fakt, dass insgesamt drei unterschiedliche CAM-Systeme bei Wild im Einsatz sind: Topsolid CAM V6 für die Fräsbearbeitung, Topsolid CAM V7 ebenfalls für die Fräsbearbeitung und Proficam VM von Coscom für die Programmierung der Drehmaschinen. Die CAM-Version 6 von Topsolid ist mit der Version 7 und seiner integrierten Datenbank inkompatibel. Es mussten demnach in der Vergangenheit zwei Systeme parallel betrieben werden. Das führte zur ursprünglichen Anfrage aus der CAM-Programmierung bei Wild an den Key Account Manager Christian Snetivy von Coscom: Man wollte nur eine einheitliche Benutzeroberfläche haben, um neben den Topsolid-Tools auch das CAM-System Proficam VM komfortabel und zentral aufrufen zu können. „Bereits in den ersten Gesprächen wurde erkannt, dass sich die TopSolid Version 7 von außen nicht ansteuern lässt. Es musste eine Lösung entwickelt werden, um das neue CAM-System von Missler prozessfähig zu machen“, erinnert sich Christian Snetivy.
Mit TCI-Technologie entstand eine hochintegrierte Lösung
Unter der Regie von Coscom ist schließlich mit Hilfe der TCI-Technologie und einer Kooperation mit dem Missler-Vertriebspartner Evolving Technologies aus Wien eine hochintegrierte Lösung entstanden, die alle zufriedenstellt. Das Ergebnis: Drei CAM-Systeme, die auf Knopfdruck mit den relevanten Daten versorgt werden. Die Werkzeugbereitstellung und -beschaffung, das Messmittel- und das CAM-Programmmanagement erfolgt zentral von einer Stelle aus, der administrative Aufwand beschränkt sich dabei auf ein Minimum. Christian Snetivy setzt diese enorme Leistung in Perspektive: „Coscom versteht sich als Systempartner, will heißen: Wir sehen uns in der Rolle des Vernetzungsspezialisten mit eigenen Software-Lösungen für den Shopfloor.“ Auch der NC-Programmierer lobt den intuitiv gestalteten End-to-End-Prozess, denn: „Wenn ich ein Teil auf einem Bearbeitungszentrum einfahre und einen Fehler bemerke, kann ich über Infopoint VM direkt auf das CAM-Programm zugreifen.“
Einführung von digitalen Arbeitsmappen
Die DNC-Anbindung des Maschinenparks hat zu einer einheitlichen Bedienoberfläche geführt, die an den Infopoint-Terminals angezeigt wird. CAM-Datenmanagement, NC-Programmverwaltung und DNC-Übertragung erfolgen zentral im Sinne einer „Single Source of Truth“ über Factorydirector VM. Das Erreichte kann sich sehen lassen: „Alleine durch die Einführung der digitalen Arbeitsmappen mit Hilfe der Infopoints konnten zeitliche Einsparungen im Bereich von 30% erzielt werden“, lobt Christian Tazoll. Aber das war ja eigentlich gar nicht das Ziel, vielmehr ging es vordergründig um die Transparenz in den Prozessen. Auch dies wurde mit Bravour erreicht, mit dem Ergebnis, dass auch die Werker an den Maschinen von der effizienten Informationsbereitstellung profitieren. „Die hohe Mitarbeiterakzeptanz kam zustande, indem an jedem Bearbeitungszentrum ein PC-Terminal mit Coscom-Infopoint-VM-Software installiert wurde“, ruft Christian Snetivy in Erinnerung und ergänzt: „Die Aussage, dass die Einführung des Coscom-Eco-Systems das größte Digitalisierungsprojekt in der Firmengeschichte der Wild Gruppe darstellt, hat sich bei mir tief eingeprägt.“
ROI innerhalb von 30 Monaten
Christian Tazoll, ein konsequenter Befürworter von Poka Yoke, lässt durchblicken: „Das Coscom Eco-System ist die Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess im Sinne von Poka Yoke. Bei 150 Aufträgen pro Tag haben wir auch keine andere Wahl. Neben der Prozessvernetzung ist die Aktualität der Unterlagen ein wichtiger Aspekt. Deshalb wollten wir unbedingt weg von der Zettelwirtschaft und haben die digitale Arbeitsmappe eingeführt.“ Christian Tazoll blickt auf das Digitalisierungsprojekt von anderer Warte aus: „Hätten wir die Coscom- Lösung doch schon vor 15 Jahren eingeführt!“ Im Zuge der Einführung der Coscom-Lösung kam es neben der Prozessintegration bestehender Systeme zu einer Optimierung der Gesamtorganisation. Daten werden zunehmend zum Lead in der Organisation – darauf weisen die Verantwortungsträger hin. Man will weg von Maschinen-gebundenen Mitarbeitern hin zu Abteilungen, bei denen zwei bis drei Mitarbeiter in der Rolle von „Prozess-Managern“ einen ganzen Maschinenpark bedienen. „Dabei ist es interessant zu visualisieren, wie lange eine Maschine für einen bestimmten Auftrag noch läuft“, sagt Christian Tazoll zum geplanten weiteren Ausbau der Infrastruktur. Digitalisierung ist eben eine Reise, wie man so schön sagt, und, wenn man so will, die Coscom-Software der ideale „Reisebegleiter“ und der Systemanbieter Coscom der „Reiseführer“. Christian Snetivy meint dazu: „Wir haben einen Startpunkt gesetzt und die Implementierung läuft als Prozess parallel zum Tagesgeschäft weiter. Wir achten dabei sehr darauf, dass nicht zu viele Optimierungsschritte auf einmal durchgeführt werden, weil dies die Organisation zu sehr fordern würde.“ Keine Frage, die Strategie bei Wild geht auf: „Der mittels Coscom erzielte Digitalisierungsgrad ist beachtlich. Sehr positiv sind auch die innovativen Lösungsansätze, die uns Coscom immer wieder präsentiert“, sagt Christian Tazoll begeistert. Auch mit dem Erreichten ist man mehr als zufrieden, zumal eine zeitliche Punktlandung bei der jetzigen Etappe erreicht wurde: „Mit Coscom wurde die Prämisse einer Qualitätsverbesserung und Prozesstransparenz in der Fertigung gemäß der Vorgabe von rund zwei Jahren auch tatsächlich erreicht.“ In Zahlen ausgedrückt bedeutet das für Wild einen ROI der Digitalisierungsinvestitionen von rund 30 Monaten.