Konkrete Ergebnisse präsentierte Komet bereits auf der EMO mit der Bearbeitungslösung für einen Turbolader, die ein Komet-Projektteam gemeinsam mit dem Kunden und dem Maschinenhersteller Stama erarbeitete. Die Kombination aus Fräs-Drehzentrum MT 838 Twin und Komet-Zerspanungsoptimierung mit einem speziellen Komtronic-U-Achs-Werkzeug setzt nach Einschätzung der Werkzeugexperten von Komet neue Maßstäbe. Allein bei der V-Band-Bearbeitung wird eine Zeiteinsparung von bis zu 67 % erreicht. Diese resultiert zum einen durch ein Komet-Interpolations-Stechdreh-Werkzeug, bei dem zur Vorbearbeitung des V-Band-Außendurchmessers die Schneidengeometrie bezüglich Bearbeitungszeit und Standfestigkeit an den Bearbeitungsprozess angepasst wurde. Zum zweiten spart bei der Fertigbearbeitung des V-Bandes ein Komet-Komtronic-U-Achssystem Zeit ein, das mit einem additiv hergestellten Aufsatzwerkzeug und dreischneidigen Wendeschneidplatten in Sonderform ausgestattet wird. Denn dadurch lassen sich höhere Schnittwerte als bei konventioneller Bearbeitung realisieren.
Turbolader 25 % schneller bearbeiten
Zur Gesamtbearbeitung des Turboladers – die gegenüber konventioneller Zerspanung um 25 % schneller geworden ist – kommen weitere Komet-Werkzeuge zum Einsatz. Das Fräsen der Flanschfläche übernimmt ein Komet-Planaufsteckfräser mit 80 mm Durchmesser, der durch die Bestückung mit doppelseitig nutzbaren Oktagon-Wendeschneidplatten nach Angaben von Komet besonders wirtschaftlich ist. Für die Fertigbearbeitung des Gegenlagers wird wiederum ein Komet-Komtronic-U-Achssystem verwendet, das ein Stufenaufsatzwerkzeug mit vier Standard-Wendeschneidplatten enthält. So ist die Komplettbearbeitung der Trompetenbohrung mit nur einem einzigen Werkzeug möglich.
Wie das Beispiel Turbolader zeigt, eignet sich die frei programmierbare, einwechselbare Komet-Komtronic-U-Achse ideal für viele verschiedene, individuelle Zerspanungsaufgaben. Denn sie erlaubt beliebige Kontur- und Drehbearbeitungen auch an nicht rotationssymmetrischen Teilen. Zudem werden Feinbearbeitungen wie das Spindeln, Schleifen, Rollieren und Honen auf einem Bearbeitungszentrum möglich. In vielen Fällen bedeutet das gegenüber konventioneller Zerspanung eine erhebliche Verkürzung von Fertigungszeiten.
Umlenkung des Kühlschmierstoffes an der Stirnseite des PKD-Planfäsers
Highlight auf der EMO war aber auch der PKD-Planfräser, der ursprünglich für die Bearbeitung eines Kurbelgehäuses produziert wurde. Durch seine spezielle Konstruktion entsteht bei hohen Drehzahlen ein Sog, der die Späneabfuhr unterstützt. Dieses System beruht auf einem besonders gestalteten Spankanal und der durch die Wendeschneidplatte erzeugten Spanform. Im Zusammenspiel mit der Umlenkung des Kühlschmierstoffs an der Stirnseite des Planfräsers kommt dieser Sog zustande, der die Späne nach oben vom Werkstück abzieht.
Für ebenfalls spänefreie Bauteile sorgt ein weiteres, von Komet im Rahmen einer Projektarbeit entwickeltes Sonderwerkzeug. Es erzeugt Durchgangsbohrungen in Hohlräume und Kammern und erfüllt dabei die Vorgabe, dass keine Späne im Bauteil zurückbleiben dürfen. So spart sich der Anwender die nachträgliche, aufwendige Reinigung. Das zum Aufbohren und Vollbohren geeignete Werkzeug enthält dazu in den Spannuten spezielle Spanlenkungseinsätze, die Komet ebenfalls additiv hergestellt hat. Auf diese Weise lässt sich auch der besonders gestaltete Kühlkanal erzeugen, der für die effiziente Rückspülung der Späne sorgt.
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