Steuerung für die CNC-Bearbeitung mit integriertem WLAN

Mit der M8V-Serie stellt Mitsubishi Electric auf der Emo Milano 2021 eine Reihe innovativer Steuerungen für die CNC-Bearbeitung vor, deren in die CNC-Steuerung integriertes WLAN, einen wichtigen Evolutionsschritt in der CNC-Bearbeitung darstellt. Zudem bieten die Steuerungen Spitzenleistungen, ein intuitives und bedienerfreundliches System sowie gesteigerte Produktivität. Die M8V-Serie wurde speziell zur Unterstützung der digitalen Transformation konzipiert und schafft die Voraussetzung für intelligente Fertigungsanwendungen. Passend zum Motto der Emo Milano 2021 „The world innovation starts here“ zeigte Mitsubishi Electric, wie mit der neuen M8V CNC-Serie die Zukunft der Metallbearbeitung aussehen kann.

Als einzige CNC-Steuerungen mit direkter WLAN-Anbindung, so das Unternehmen, sind die Modelle der M8V-Serie ein wichtiger Wegbereiter für zukunftsweisende Industrial-Internet-of-Things-Umgebungen (IIoT) in einer intelligenten, automatisierten Fertigung. Benutzer können so jederzeit und überall mithilfe verbundener Geräte, wie beispielsweise Tablets, auf die CNC-Maschinen zugreifen. Das störunempfindliche Design, macht die Bedienung und Überwachung dabei besonders zuverlässig und sicher. Auch die Benutzerfreundlichkeit steht bei den neuen CNC-Steuerungen im Mittelpunkt. Das interaktive Display unterstützt 4-Punkt-Multi-Touch-Gesten und kann ähnlich wie ein modernes Smartphone bedient werden. Die intuitive Gestaltung erleichtert Bedienern die Steuerung und Überwachung der wichtigsten Bearbeitungsparameter. Durch den Job-Lathe Assistenten, der den Anwender durch die Installation und Einrichtung führt, ist auch die Programmierung einfach und effizient. So ist der Umgang mit der Steuerung auch für Mitarbeiter ohne G-Code-Kenntnisse ein Kinderspiel.

Die M8V CNC-Serie bietet darüber hinaus ein Höchstmaß an Präzision und Geschwindigkeit. Sie kombiniert eine speziell für CNC optimierte CPU mit innovativer OMR-CC (Optimum Machine Response - Contour Control) Regelung und automatischer Schnittlastkontrolle (Cutting Load Control, CLC). Unternehmen profitieren so von äußerster Genauigkeit und können zudem Bearbeitungszeiten weiter verkürzen. Hierdurch entstehen hochwertige Qualitätsprodukte mit Taktraten, die mindestens 11 % unter denjenigen der Vorgängermodelle liegen. Gleichzeitig nehmen die Bahnfehler um 15 % ab. Ein weiterer Vorteil für die Metallbearbeitung entsteht durch die hohe Achsanzahl für Bearbeitungszentren und Drehmaschinen. Außerdem wurde die Verarbeitungsgeschwindigkeit des NC-Programms verdoppelt und erreicht nun bis zu 540 Tsd. Anweisungsblöcken pro Minute. Frederik Gesthuysen, Manager Sales Administration & Marketing bei Mitsubishi Electric Europe fasst zusammen: „Die M8V-Serie ist ein Game Changer in der Metallbearbeitung. Sie kombiniert Genauigkeit, Geschwindigkeit und Leistung, um hochmoderne und wettbewerbsfähige Produkte zu schaffen. Für uns stellt die Steuerungsserie deshalb den nächsten wichtigen Evolutionsschritt in der CNC-Technologie dar. Mit ihr können wir unsere Kunden dabei unterstützen, Produktivitätssteigerungen zu erreichen und intelligente Fertigungsanwendungen zu schaffen.”

Ebenfalls auf der Emo präsentiert Misubishi Electric zwei integrierte Softwarelösungen vor, mit denen die Leistung von CNC-Maschinen maximiert werden kann. Der erste Schritt bei der Entwicklung intelligenter Anwendungen in der Metallbearbeitung ist die Integration moderner CNC-Steuerungen. Diese generieren und erfassen Daten zu Prozessen, zum Zustand von Anlage und Komponenten sowie zur Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE). Zukunftsorientierte Systeme analysieren diese Informationen und leiten sie innerhalb des Unternehmens entsprechend weiter. Die in der Operational Technology (OT) gewonnenen Informationen werden zunächst mit der IT-Ebene geteilt, die diese in umsetzbare Daten umwandelt. Anschließend werden diese Informationen an die Produktion zurückgegeben, um dort die Abläufe zu optimieren.

Der NC Machine Tool Connector von Mitsubishi Electric schafft mit minimalem Investitionsaufwand die Grundlage für eine vernetzte, intelligente Fabrik. Die Software kann Daten von jeder CNC-Steuerung erfassen – egal von welchem Hersteller diese stammt. Dies ermöglicht die effiziente Übertragung von Informationen an übergeordnete Systeme, ohne dass mehrere herstellerspezifische Kommunikationsprotokolle berücksichtigt werden müssen. Die Software sammelt Betriebs- und SPS-Gerätedaten von den Steuerungen aller CNC-Maschinen, einschließlich älterer Lösungen. Anschließend nutzt sie unter anderem die universelle Schnittstelle Umati (Universal Machine Technology Interface), um diese Informationen über das OPC-UA Kommunikationsprotokoll an die unterschiedlichsten Systeme zu senden, in denen nachfolgend die relevanten Erkenntnisse gewonnen werden. Zur Effizienzsteigerung von Produktionsanlagen ist der NC Machine Tool Optimizer eine wichtige Plattform. Die Software lässt sich leicht mit dem NC Machine Tool Connector koppeln, um eine intuitive, datenbasierte Prozessvisualisierung und ‑überwachung zu ermöglichen. Die Informationen dafür bezieht der NC Machine Tool Optimizer von Werkzeugmaschinen, die mit einer beliebigen CNC-Steuerung ausgestattet sind. Anwender können auf diese Weise datengestützte Entscheidungen zur Produktionsoptimierung treffen. Gleichzeitig verbessert sich damit die Transparenz und Zugänglichkeit der gesamten Anlage. Mit dem Konfigurationsmodul des NC Machine Tool Optimizers können Anwender ganz einfach Datenerfassungs- und Diagnosefunktionen einrichten, ohne dass sie hierzu über spezielle Programmierkenntnisse verfügen müssen. Die Software ist einfach und effizient zu implementieren und anzupassen, sodass Unternehmen damit schnell Effizienzsteigerungen sehen können.

Auf den höheren Ebenen der Automatisierungspyramide können mithilfe des NC Machine Tool Connectors durch und durch vernetzte Unternehmensstrukturen entstehen. Unter anderem ermöglicht die Software den Informationsaustausch zwischen unterschiedlichen IT-Systemen wie MES-, ERP- und Scada-Plattformen. Darüber hinaus können Informationen zwischen Maschinen in der Fertigung oder mit Edge-Lösungen und dem Industrial Internet of Things (IIoT) ausgetauscht werden. Geht man noch einen Schritt weiter, lässt sich die Performance von Maschinen und Prozessen voraussagen und verbessern, indem man mithilfe von Simulationswerkzeugen cyberphysische Systeme schafft. Ein Beispiel hierfür sind digitale Zwillinge. Letztlich sind den Möglichkeiten der intelligenten Fertigung mit vernetzten CNC-Maschinen keinerlei Grenzen gesetzt. Sie können mit kundenspezifischen und kosteneffizienten Lösungen umgesetzt werden, die den speziellen Anforderungen jeder Anwendung gerecht werden und eine optimierte Produktion ermöglichen.

ak