Voraussetzung ist ein stabiler Zerspanungsprozess: Dann lassen sich selbst Kleinteile effizient per Roboter automatisieren und rund um die Uhr fertigen. Ergebnis sind maximale Spindelkapazitäten - wie bei der Englert GmbH.
Foto: Harald Klieber

Thema der Woche 17/2019

So maximieren Sie Ihre Spindelkapazitäten

Lohnfertiger Englert hat seine DMU 75 aufgerüstet - und plant jetzt mit 22 h Spindelkapazität pro Tag und Maschine. Die Details erklärt Michael Englert.

Jährlich rund 6.000 Aufträge wickelt die Englert GmbH mit gut 90 Mitarbeitern in Bettingen nahe Würzburg ab. „Seit der Krise 2009 haben wir uns als Lohnfertiger glänzend entwickelt. Unser Plus ist, dass wir nicht nur Teile, sondern Baugruppen bis zu verkaufsfertigen Anlagen kombiniert mit Elektromaschinenbau für fast alle Branchen anbieten. Ziel ist, eben nicht nur Frästeile zu produzieren“, erklärt Michael Englert. „Unsere Auslastung war noch nie so hoch. Momentan planen wir mit 22 h Spindelkapazität pro Tag, die wir meistens sogar noch überbieten.“ Die hohen Laufzeiten könnten natürlich nur erreicht werden, weil man sich nicht mit übermäßiger 1-Teil-Produktion verzettelt, sondern im Durchschnitt eine Losgröße von 100 Teilen pro Auftrag abarbeitet.

Schlüsselelement Automation von Lang Technik

Weiteres Schlüsselelement ist bei Englert die Automation der Maschinen und des ganzen Prozesses, den man 2013 digitalisiert hatte. Mit Lang Technik arbeitet der Lohnfertiger seit fast zwei Jahren zusammen. „Vorher hatten wir 2-schichtig gearbeitet. Mit dem Lang-Automatisierungssystem wollten wir die Nachtschicht als vollwertige Schicht zur Produktion erschließen.“ Heute, so Michael Englert, ist der ROI der ersten Anlage längst überschritten. Geordert hatte Englert das erste System mit einem zentralen Fanuc-Roboter, der vier Transportwagen mit bis zu 120 Schraubstöcken in die automatisierte DMU 75 Monoblock be- und entladen kann.

Maschinendatenüberwachung und Wahnsinnseffekt

„Diese erste Automatisierungslösung von Lang Technik läuft seither einfach spitzenmäßig. Deshalb haben wir das gesamte System 1:1 verdoppelt, einfach nochmal daneben hingestellt, samt Roboter, Automation und DMU 75 Monoblock“, berichtet Michael Englert. In Summe würde die zweite Anlage tatsächlich den Ausstoß verdoppeln – ohne zusätzliche Personalkosten. „Wenn man überlegt, ist das eigentlich der Wahnsinnseffekt“, betont Michael Englert. Tolle Zusatzeffekte hat Englert vor allem mit der neu angeschafften Maschinendatenüberwachung erzielt. So könnten jetzt noch viel exakter die reinen Laufzeiten der Maschinen aufgezeichnet, dokumentiert und ausgewertet werden. Ebenso wie digitale Meldungen und Stillstandszeiten. „Auf die Sekunden kann ich nun auch die exakten Spindelstunden auslesen, was für weitere Aufträge, aber auch Kapazitätsplanungen sehr hilfreich ist“, erklärt Michael Englert.

A und O ist digitale Auftragsplanung

Denn A und O, so Michael Englert, sei nach wie vor die digitale Auftragsplanung, mit der eine solche Automation erst richtig ausgenutzt werden kann. „Wir wissen heute genau, was wir in vier Monaten auf unseren Maschinen produzieren. Das ist ein riesiger Vorteil.“ Geordert hat Englert die Lang-Automation mit zweierlei Aufspannungen: die eine Hälfte der Spanner mit 46er Spannbacken, die anderen mit 77er. Der Preis des ersten Komplettpakets samt Roboter, Spannern, Nullpunktspannsystem in der Maschine, Prägestation, vier Transportwagen, Be- und Entladestation belief sich auf rund 140.000 Euro.

„Bedenken gegen die Automation gab es anfangs natürlich viele. Wir haben aber im ersten Schritt intern viel diskutiert und konnten überzeugen, dass unsere Fachkräfte künftig immer noch mehr tun müssen, als nur noch Teile zu entgraten. Unsere Mitarbeiter prägen nicht nur die Teile und rüsten, sondern übernehmen heute mehr und mehr Kontrollfunktionen“, berichtet Michael Englert. Letztlich würde die Automation keine Stellen abbauen, sondern mit verschiedenen hochqualifizierten Tätigkeiten zum Erhalt des Standorts und der Firma wesentlich beitragen.

Fast unschlagbarer Preis

„Das Schöne an der Lang-Automation ist auch, dass weder Durchgangsklappen noch Tischdurchgänge geschaffen werden müssen. Sie müssen auch keine spezielle Maschine kaufen. Mit der Lang-Automation und dem Roboter können Sie jede Maschine sehr günstig und ohne großen Aufwand klar machen für die dritte Schicht“, betont Michael Englert. Schön sei dabei auch gewesen, dass sämtliche Technologie und Anbindungsarbeiten an die Maschine schlüsselfertig von Lang Technik realisiert wurde. „Fast unschlagbar bei dem Gesamtprojekt war dann auch noch der Preis“, erinnert sich Michael Englert. Wettbewerbsangebote waren deutlich höher, weil Englert nur mechanisch oder pneumatisch und auf keinen Fall hydraulisch spannen wollte und dafür trotzdem für einen von 80 Schraubstöcken schon 2.000 bis 3.000 Euro hätte bezahlen müssen. „Die Spanner von Lang Technik, die sich ideal zur Automation eignen, lagen pro Stück weit unter den Wettbewerbsangeboten. Die dafür nötige Präge-Station war auch dabei, so dass wir jetzt auch problemlos schruppen können. Die Teile sitzen bombenfest“, war Fertigungsleiter Alexander Zastrow schon mit der ersten Automationslösung von Lang zufrieden.

Dreh- und Angelpunkt ist absolut stabiler Prozess

Als den Mega-Effekt bezeichnet der Fertigungsleiter vor allem die 5 bis 6 min Zykluszeit, die den Mitarbeitern vor allem die Flexibilität gibt, andere Tätigkeiten auszuüben. „Dreh- und Angelpunkt ist dabei natürlich ein absolut stabiler Prozess. Allerdings hatten wir bis dato auch noch keinen Stillstand oder Crash – obwohl wir in den letzten Monaten auch Edelstahl in der Nacht bearbeitet haben. Mittlerweile machen wir alles. Sämtliche Bearbeitungen laufen störungsfrei.“ Mit den Spannern von Lang Technik können theoretisch Teile bis 200 mm Länge gespannt werden. Wer richtig Späne machen will, dem empfiehlt Lang-Technik-Berater Giuseppe Semeraro aber, sich in den Bauteil-Abmaßen von 100x50x50 mm zu bewegen. „Wenn die Teile mal etwas über die Spanner herausragen, lässt man auf dem Transportwagen einfach eine Reihe weg. Unser System ist sehr flexibel. Grundsätzlich sollten die Teile aber nicht über 12 kg wiegen“, sagt Giuseppe Semeraro. Durch das Prägen können deutlich höhere Kräfte aufgenommen werden, was höhere Kompaktheit erlaubt.

Hervorragende Auslastung mit Ampel-System

Deshalb empfiehlt Lang-Technik für solche Teile eine maximale Palettengröße von nur 400x300 mm. „Momentan sind wir mit dem System, so wie es ist, sehr zufrieden. Wir wollen jetzt möglichst schnell die Rückseitenbearbeitung unserer Teile mit den selbst fräsbaren Formbacken von Lang Technik realisieren. Das würde uns nochmal viele zusätzliche Spindelkapazitäten bringen, weil wir die Laufzeit komplett in die Nacht verlegen könnten. Hervorragend ist jetzt schon die erzielte Auslastung mit dem Ampelsystem von Lang Technik“, lobt Michael Englert seine Automationslösung.

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