Zwei neue Ausführungen stellt Mitsubishi Materials auf der Metav vor: Schaft- und Torusfräser mit Ø10 bis 20 mm, die alle Miracle-Sigma-beschichtet über eine Antivibrationsgeometrie, Zero-μ-Oberfläche und verbesserte Spannuten verfügen.

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Revolutionäres auf der Metav

Zwei Neuheiten präsentiert Mitsubishi Materials auf der Metav: das revolutionäres Wechselkopfsystem deniMX und die Hochleistungs-Schaftfräserserie VQ.

Die Hochleistungs-Schaftfräserserie VQ hat Mitsubishi Materials kürzlich um zwei neuen Varianten erweitert. Zu den Ergänzungen gehören sowohl zylindrische als auch torische Fräser mit Durchmessern von 10 bis 20 mm. Das Hauptmerkmal der neuen Ausführungen sind die internen Kühlkanäle. Die bestehende Produktlinie der VQ-Schaftfräser wurde vorwiegend für leistungsstarkes Fräsen schwer zerspanbarer Werkstoffe wie Titan, Inconel und rostfreie Stähle entwickelt. Die Ergänzung mit den internen Kühlkanälen an den beiden neuen Ausführungen sorgt nach Erfahrung der Mitsubishi-Materials-Ingenieure für eine hocheffektive Spanabfuhr, insbesondere bei trochoidalen Frässtrategien. Auch bei konventionellen Fräsbearbeitungen zeigt sich eine längere Werkzeugstandzeit und eine höhere Leistung aufgrund der speziellen Anordnung der Kühlkanäle.

Mit neuer Beschichtung volle Leistung ausspielen

Die VQ-Schaftfräser werden mit der innovativen Miracle-Sigma-Beschichtung versehen, was eine deutlich höhere Verschleißfestigkeit ermöglicht. Die Oberfläche der Beschichtung ist einer Glättung unterzogen worden, die zu einer extrem glatten Oberfläche, verringertem Schnittwiderstand und verbesserter Spanabfuhr führt. Durch die extrem hohe Hitze- und Oxidationsbeständigkeit und den geringeren Reibungskoeffizienten der neuen Beschichtung kann diese neue Generation von Schaftfräsern die Leistung voll ausspielen, versichert Mitsubishi Materials. Zudem verhindert die Verwendung einer unregelmäßigen Zahnteilung zusammen mit variablen Spiralwinkeln das Auftreten von Vibrationen. Daraus resultiert eine erhöhte Zuverlässigkeit und Produktivität. Zusätzlich zu den variablen Spiralwinkeln werden bei der gesamten Produktlinie Schneiden mit einer angepassten Spankammer für eine optimierte Spanabfuhr eingesetzt. Mit der einzigartigen Zero-μ-Oberfläche behält die Schneidkante ihre Schärfe. Während frühere Technologien häufig zu verminderter Schärfe führten, verbessert die Zero-μ-Oberfläche Glätte und Schärfe bei gleichzeitig längerer Werkzeugstandzeit. Die VQ-Serie verfügt über eine spezielle Nutgeometrie zu Optimierung und Unterstützung der Spanabfuhr. Dies trägt zu geringerer Belastung beim Vollnutfräsen bei.

Neue Sorten und Kugelkopfgeometrien für die iMX-Serie

Unterdessen stellt Mitsubishi Materials mit iMX nach eigenen Angaben ein revolutionäres Wechselkopfsystem vor, das die Vorteile von Hartmetall- und Wendeplattenschaftfräsern vereint. Damit lassen sich nach Angaben des Herstellers beträchtliche Leistungsvorteile und Ersparnisse erzielen, insbesondere wenn große Auskraglängen erforderlich sind. Die hohen Kosten für besonders lange Schaftfräser aus Hartmetall werden durch die Verwendung austauschbarer Schneidköpfe deutlich verringert. Genau diese Austauschbarkeit sorgt für geringere Werkzeugwechselzeiten, da der Schneidkopf einfach ausgeschraubt werden kann und nicht aus einem Spannfutter oder einer Schrumpfaufnahme ausgespannt werden muss.

Die iMX-Serie wurde kürzlich mit zwei neuen Kugelköpfen und zwei neuen Hartmetallsorten, EP8110 und EP8120, erweitert. Diese neuen Sorten wurden eigens für die Bearbeitung von gehärteten Stählen entwickelt und verfügen über Mitsubishis neue VFR-Mehrlagenbeschichtung. Neben einer Steigerung der Adhäsion an das Trägermaterial, sorgt die Serie für eine deutlich höhere Verschleißfestigkeit, die zur Bearbeitung härterer Stähle erforderlich ist. Die beiden neuen Schneidkopfgeome-trien iMX-B3FV und iMX-B2S sind Ausführungen mit drei- oder zweischneidigen Kugelköpfen. Die dreischneidige Ausführung verfügt über eine variable und sehr stabile Schneidengeometrie sowie einer Verjüngung im radialen Bereich. Ideales Einsatzgebiet ist das effiziente und prozesssichere Bearbeiten tiefer Kavitäten. Die zweischneidige Variante mit flachem Drallwinkel und neuester Beschichtung eignet sich für die Endbearbeitung von gehärteten Stählen bis 65 HRC.

Doppelter Flächenkontakt bringt Steifheit von VHM-Schaftfräsern

Eines der Hauptmerkmale des iMX ist der doppelte Flächenkontakt zwischen Hartmetallkopf und -halter, der eine Stabilität und Steifheit ermöglicht, die der von VHM-Schaftfräsern kaum nachsteht. Dies wird durch den doppelten Flächenkontakt, stirnseitig und konisch, sowie durch die Verwendung einer speziellen Stahlverschraubung erreicht. Die Vorteile dieses sicheren und präzisen Spannsystems im Vergleich zu herkömmlichen Stahl-/Hartmetallsystemen sind die größere Effizienz durch verbesserte Schnittparameter, die höhere Genauigkeit und der entscheidende Aspekt der Zuverlässigkeit. Das Wechselkopfsystem hat deutliche Vorteile was Lagerhaltungskosten und Werkzeugwechselzeiten betrifft. Zudem bietet die Serie Höchstleistung bei einer Vielzahl von Anwendungen. Anwendungsgebiete sind sowohl das Fräsen von Titan und hitzebeständigen Legierungen, wie Inconel als auch das Hochleistungsfräsen von Kohlenstoffstahl sowie rostfreien, legierten und gehärteten Stählen.

Verringerter Schnittwiderstand und verbesserte Spanabfuhr

Diese große Bandbreite an Anwendungen wird nicht nur durch das starke und zuverlässige Spannsystem, sondern auch durch die beschichtete Hartmetallsorte EP7020 ermöglicht. Das sehr feine und gleichzeitig extrem prozesssichere Hartmetall hat die (Al, CR)N-Smart Miracle-Beschichtung, die eine deutlich bessere Verschleißfestigkeit als herkömmliche Beschichtungen aufweist. Die Oberfläche der Beschichtung ist einer Glättung unterzogen worden, was zu besseren Oberflächengüten, verringertem Schnittwiderstand und verbesserter Spanabfuhr führt. Diese neue Generation der Smart Miracle-Beschichtung zeigt insbesondere bei der Bearbeitung von rostfreien Stählen oder von anderen schwer zerspanbaren Materialien eine außerordentliche Leistung und Werkzeugstandzeit.

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