Die Bochumer Hochschulstudenten haben den ‚Thyssenkrupp Blue Cruiser‘ in monatelanger Arbeit entwickelt und gebaut. Zwei Vorgänger-Fahrzeuge des ‚Blue Cruiser‘ haben bei den früheren World Solar Challenges bereits Preise für das beste Design erhalten. Unter der Karosserie steckt modernste Technik, die das Solarauto immerhin maximal 120 km/h schnell fahren lässt – dazu zählen auch die Traggelenke von Hirschmann.
Optimale Kraftübertragung in axialer Richtung
Beim Fahrwerk vertraut das Bochumer Solar Car Team dann doch auf bewährte Materialien und Komponenten wie die Traggelenke der Baden-Württemberger. Das Außenteil mit integrierter Halbsphäre besteht aus Aluminium, Kugelzapfen, Lagerschale und Gewindering sind aus Stahl und die Hochleistungs-Gleitlagerfolie aus einem besonders widerstandsfähigen Materialgeflecht. Auf Kundenwunsch ist eine Leichtbauvariante mit einem Kugelzapfen aus Titan erhältlich. „Die Besonderheit unserer Traggelenke ist eine optimale Kraftübertragung mit Bewegungsausgleich in axialer Richtung. Vergleichbare Produkte in dieser Ausprägung sind bislang am Markt nicht erhältlich“, erklärt Projektmanager Ingo Schmidberger. Ganz aktuell hat der Gelenklagerspezialist zudem ein neues hochfestes, korrosionsbeständiges und spannungsrissbeständiges Material getestet, das speziell für den Fahrzeugbau sowie die Luft- und Raumfahrttechnik entwickelt wurde.
Erprobte Gelenklagertechnologie
Seit 2010 sind die abgedichteten Traggelenke auf Basis der Hirschmann-Standard-Gelenklagertechnologie im Praxiseinsatz bei verschiedenen Herstellern von Straßenfahrzeugen und somit bereits serienerprobt – bislang speziell auf die Kundenanforderung zugeschnitten. In erster Linie kommen die Komponenten in Querlenkern und Radträgern zum Einsatz, aufgrund der spezifischen Eigenschaften erreichen die Fahrwerke dadurch eine bessere Performance. Hirschmann bietet die Produkte jetzt in vier Standardgrößen auch als Katalogware ab Lager an. „Fahrwerkshersteller haben dann die Möglichkeit, je nach Applikation, Größe des Bauraums und der zu übertragenden Lasten das geeignete Traggelenk auszuwählen“, erklärt Rainer Harter, CTO des Unternehmens.
Kundenindividuelle Technologie
Zusätzlich fertigt Hirschmann auch weiterhin kundenindividuelle Traggelenke in geringen Stückzahlen oder als Kleinserie. „Je nach Einbausituation und Belastung sind unterschiedliche Größen und Materialien realisierbar“, so Harter. Zudem unterstützt das Unternehmen die Fahrwerksentwicklung der Kunden durch 3D-Datensätze, welche die Konstrukteure direkt in ihr CAD-System übernehmen und damit planen können.
db
