MTE-Fräszentrum bringt Zeitvorteile bis 40 %

von Klaus Vollrath

Wir sind ein Hersteller von Aufliegern für Schwer- und Spezialtransporte“, erläutert Andy Schauss, Leiter der CNC-Fertigung im Stammwerk der Faymonville AG im belgischen Büllingen. Das in sechster Generation von der Gründerfamilie geführte Unternehmen hat sich auf diesen Bereich spezialisiert. Im Segment selbstfahrender Systeme werden dabei sogar Lasten bis 15.000 t bewältigt. Faymonville bietet aus einem modularen Baukastensystem heraus kundenspezifische Lösungen an, da die jeweiligen Bedürfnisse sehr variieren können. Zu letzteren gehört aufgrund der weltweiten Präsenz des Unternehmens auch die Berücksichtigung der auf den jeweiligen Märkten geltenden Vorschriften, die sich von Land zu Land teils erheblich unterscheiden.

Diese Vielfalt – jährlich entstehen mehrere 1.000 derartiger Auflieger – stellt an die Fertigung sehr hohe Anforderungen. Vor allem auch deshalb, weil es sich um Schweißkonstruktionen aus zahlreichen kleineren und größeren Bauteilen handelt, die teils aufwendig bearbeitet werden müssen.

„Viele unserer Aufträge sind zeitkritisch, weshalb wir uns bei der Versorgung mit Dreh- und Frästeilen keine Abhängigkeiten leisten können“, ergänzt Schauss. Die Kunden setzten ständige Innovation als selbstverständlich voraus und erwarteten darüber hinaus preisliche Wettbewerbsfähigkeit, kurze Lieferzeiten, Pünktlichkeit bei der Auslieferung sowie insbesondere natürlich beste Qualität. Deshalb fertige man nahezu alle Stahlbaukomponenten im eigenen Hause. Der beinharte Wettbewerb bedinge einen enormen Zeitdruck. Von seiner Abteilung, in der aktuell acht Fräsbearbeitungszentren sowie neun Drehzentren im Einsatz sind, werde daher hohe Flexibilität gefordert. Dies betreffe sowohl die Abmessungen der Werkstücke als auch den ständigen Mix aus allen möglichen Bauteil-Varianten, weshalb man aus Kostengründen kaum Halbfertigteile am Lager halten könne.

Trotz konsequenter Modularisierung sowie dem Verwenden von Gleichteilen könne man nur selten Serien von mehr als einem Dutzend bis maximal 100 bis 200 Stück fertigen. Schnelle Umrüstbarkeit sowie die Eignung zum Herstellen von Groß- und Kleinteilen stünden daher im Vordergrund. Hinzu komme als weitere Herausforderung die zum Teil schwierige Zerspanbarkeit der zu bearbeitenden Werkstoffe, bei denen es sich vielfach um zähe und zugleich hochfeste Feinkornbaustähle mit Festigkeiten bis 1.100 N/mm2 handelt. Als eine der Bettfräsmaschinen Mitte 2016 das Ende ihrer Lebensdauer erreichte, wurde geeigneter Ersatz gesucht.

„Da wir große Bettfräsmaschinen mit aufgesetztem oder integriertem Drehtisch im Programm haben, fragte Faymonville zunächst auch eine solche Maschine bei uns an“, erinnert sich Michael Schäfer, Vertriebsleiter bei der MTE Deutschland GmbH in Montabaur. Nach gründlicher Analyse der betrieblichen Gegebenheiten sowie der sich daraus ergebenden Anforderungen an das Bearbeitungszentrum wurde dem Kunden vorgeschlagen, statt einer Bettfräsmaschine eine Fahrständerfräse der FBF-S-Baureihe ins Auge zu fassen. Da es sich bei vielen der Werkstücke um eher kleine Teile handelte, die oft auch in kleineren Serien anfielen, bot diese Anlage die Möglichkeit einer Rechts-Links-Pendelbearbeitung. Dadurch lässt sich auf einer Seite in der Nebenzeit rüsten, während auf der anderen Seite in der Hauptzeit Jobs abgearbeitet werden. Alternativ erhält man nach dem einfach durchzuführenden Herausnehmen der Trennwand einen Arbeitsraum von 5.000 mm × 2.000 mm × 1.300 mm, in den auch sehr große Teile passen. Darüber hinaus bietet die FBF-S dank ihres modularen Konzepts noch eine Reihe weiterer Optionen, die den Bedürfnissen von Faymonville entgegenkommen. Dazu gehört auch ein aufgesetzter Drehtisch mit Nullpunktspannsystem, so dass Werkstücke extern auf Paletten vorgerüstet werden können. Der Austausch erfolgt mit dem Kran innerhalb von Minuten, so dass sich hohe Auslastungen erreichen lassen.

„Die kompetente Beratung und das durchdachte Konzept gaben den Ausschlag, MTE in die engere Wahl zu nehmen“, verrät Schauss. Ein weiterer entscheidender Punkt waren dann Fragen des angebotenen Serviceumfangs und der Maschinenverfügbarkeit im Falle eines Ausfalles. Anbieter, die keinen Service in der Nähe bieten konnten, wurden aussortiert. MTE überzeugte auch hier durch seine gut ausgestattete eigene Werkstatt in Montabaur, also in vergleichsweise geringer Entfernung. An diesem Servicestützpunkt werden nicht nur Ersatzteile vorgehalten, dort befindet sich auch eine Instandhaltungswerkstatt, in der unter anderem Fräsköpfe überholt werden. Zudem besteht im Ernstfall die Möglichkeit, innerhalb von 24 Stunden leihweise einen Austauschfräskopf zu erhalten, so dass die Fertigung ungehindert weiterlaufen kann.

Einen deutlichen wirtschaftlichen Vorteil bietet auch das Werkzeugwechselkonzept mit einem Doppelgreifer. Dieser hält das neue Werkzeug schon bereit, so dass der Austausch sehr schnell erfolgen kann – und das sowohl bei vertikaler als auch bei horizontaler Spindelposition. Weil das Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen mit dem Fahrständer mitfährt, ergeben sich sehr kurze Span-zu-Span-Zeiten. Nach umfassender Prüfung aller Aspekte wurde noch ein Anwender besucht, der bereits seit längerer Zeit zwei MTE-Fräszentren betreibt, um sich über die dortigen Erfahrungen zu informieren. Dies gab letztlich den Ausschlag für die Entscheidung zugunsten von MTE.

„Auf der Grundlage der vom Kunden vorgegebenen Anforderungen haben wir dann gemeinsam ein passendes Maschinenkonzept mit einigen Besonderheiten zusammengestellt“, bilanziert Schäfer. Das Bearbeitungszentrum hat einen 32-kW-Fräskopf mit SK-50-Schnittstelle und einem dreistufigen, ölgekühlten Getriebe, so dass wahlweise Drehmomente bis 1.940 Nm oder Drehzahlen bis 4.000 min-1 erreicht werden. Die Maschine verfügt über eine Volleinhausung mit Doppeltüren vorne sowie zusätzlich einer mitfahrenden Bedienerkabine hinten, so dass der Werker jederzeit vollen Einblick in den Prozess hat. Dies erleichtert das Einfahren neuer Jobs, vor allem bei der horizontalen Bearbeitung großer Werkstücke. Auf der Vorderseite befindet sich ein verschiebbares Bedienpult, so dass der Werker auf einer Seite der Trennwand einrüsten kann, während der Job auf der anderen Seite weiterläuft.

Das abgesenkte Fundament verleiht der Anlage eine hohe Stabilität und vor allem auch Vibrationsbeständigkeit, was bei der Bearbeitung von großflächigen und zugleich filigranen Schweißkonstruktionen von Vorteil ist. Die Absenkung ermöglicht zudem die Unterbringung von Späneförderer und Kühlschmierstoff-Pumpe unter Flur, so dass der Werker direkten Zugang zum Maschinentisch hat, ohne ständig Treppen erklimmen zu müssen. Zudem erleichtert dies sowohl das Spänemanagement als auch die KSS-Pflege. Für letzteres verfügt die Anlage über eine Komplettanlage mit Vor- und Feinfilterung, Ölskimmer sowie automatischer Belüftung bei Stillstand, um bakterieller Zersetzung vorzubeugen.

„Die neue MTE-Maschine wurde vor gut einem Jahr in Betrieb genommen und konnte schon kurze Zeit später in Produktion gehen“, erinnert sich Schauss. Auch dank der vertrauten Heidenhain-Steuerung waren die betreffenden Mitarbeiter schon nach einwöchiger Schulung fit für den Produktionseinsatz. Ebenso habe sich die Unterstützung durch den Service als sehr gut erwiesen – viele Fragen konnten schon durch telefonische Beratung geklärt werden. Bei den auftretenden Ausfällen habe es sich um Kleinigkeiten oder „Kinderkrankheiten“ wie Sensorausfälle oder die Nachjustierung von Parametern gehandelt. In solchen Fällen war der benötigte Servicetechniker schnell vor Ort, teilweise sogar noch am gleichen Tag.

Auch von der Leistung her konnte die Fräsmaschine überzeugen: Die Zeitvorteile bei der Bearbeitung lagen je nach Teilekategorie bei bis zu 40 %, und damit sei das Potenzial der neuen Maschine noch nicht ausgereizt. „Wir sind mit der MTE-Anlage sehr zufrieden und würden uns jederzeit wieder für diesen Anbieter entscheiden“, fasst Schauss seine Erfahrungen zusammen.

cd