Mit Absauganlagen ohne Lärm zur sauberen Luft

In und um Werkzeugmaschinen ohne zusätzlichen Lärm saubere Luft erzeugen, geht das mit Absauganlagen? Nötig ist es. Denn wo zerspant wird, entsteht Nebel. Die in der Zerspanung eingesetzten Kühlschmierstoffe vernebeln bei der Bearbeitung und verunreinigen die Luft. Dies ist für Beschäftigte wie Maschinen gleichermaßen schädlich, sodass die produzierenden Unternehmen Wege finden müssen, die Luft entsprechend von Emulsionsspray, Ölnebel, Rauch und auch unangenehmen Gerüchen zu reinigen.

Bei MBK in Kisslegg wird der Innenraum der einzelnen Maschinen von verschiedenen Absauganlagen gereinigt. Vor eineinhalb Jahren wurde die erste Anlage von AOF angeschafft und begeistert seitdem ganz besonders durch Abwesenheit – Abwesenheit von zusätzlichem Lärm. „Sie sind so schön leise“ ist der erste Kommentar, den Klaus Mayer, Leiter der Zerspanung bei MBK, zu den Anlagen gibt.

Während für neue Maschinen eine Absauganlage in der Regel zur Erstausstattung gehört, ist dies bei älteren Maschinen nicht unbedingt der Fall. Deshalb stellte sich bei MBK auch zunächst die Frage, ob eine Absaugung zentral für die ganze Halle oder dezentral für jede Maschine installiert werden soll. Da in einer flexiblen Fertigung auch mal Maschinen umgestellt werden oder allgemein ein Austausch ansteht, entschied sich Geschäftsführer Mario Pfender für die dezentrale Lösung und stattete seine Maschinen sukzessive mit Absaugungen aus.

Nach verschiedenen Anlagen anderer Hersteller, hatte die weitere Suche nach der Installation der ersten AOF-Anlage jedoch ein Ende – die zahlreichen Vorteile der AOF-Anlagen überzeugten auf ganzer Linie: Hohe effektive Absaugleistung bei äußerst geringem Energiebedarf, minimalste Unterhalts- und Reinigungsaufwendungen, günstiger Anschaffungspreis inklusive sämtlicher Installationsmaterialien – und die bereits erwähnte Laufruhe. 

Ein Produkt muss aber die Vorteile nicht nur aufweisen; sie sollten auch überzeugend und situationsgerecht erklärt und definiert werden. Dirk Herrlinger ist Vertreter für Werkzeugmaschinen und Zubehör in Baden-Württemberg und hat nach genauer Marktbetrachtung die AOF-Anlagen in sein Programm aufgenommen. „Ich muss meinen Kunden eine Qualität liefern, von der ich auch selbst überzeugt bin. Maschinenhandel ist vor allem Vertrauenssache“, sagt er. „Neben dem Funktionsprinzip und der durchdachten Auswahl der Komponenten überzeugt mich bei AOF auch das Preis-Leistungsverhältnis. Eine Anlage, die sowohl in der Anschaffung als auch im Unterhalt im wörtlichsten Sinne preiswert ist, begeistert mich ebenso wie meine Kunden.“ Die Geschäftsbeziehung zu MBK hat zudem schon eine jahrzehntelange Geschichte, typisch für den Mittelstand: Mario Pfender und Dirk Herrlinger sind bereits beide in dritter und zweiter Generation in der Branche und haben das Geschäft jeweils von ihren Vätern übernommen. Nicht zuletzt aufgrund des langjährig gewachsenen Vertrauens hat sich auch Pfender von den Vorteilen überzeugen lassen, als Herrlinger begann, die Absauganlagen von AOF anzubieten.

AOF setzt für die Luftreinigung in der Fertigung auf das Prinzip der Ölnebelabscheidung. Ein Abscheider für den Kühlschmierstoff hat gegenüber einem reinen Filter sowohl finanzielle als auch ökologische Vorteile. Anstelle der aufwendigen Entsorgung und Neubeschaffung der Filterelemente ist lediglich eine gelegentliche Reinigung der Abscheideelemente notwendig. Der abgeschiedene Kühlschmierstoff kann problemlos in den Kreislauf der Maschine zurückgeführt und weiterverwendet werden. 

In der ersten Stufe trifft die Flüssigkeit aus der Luft auf einen Prallkegel, bevor sie in das Hauptabscheideelement gelangt. Dieses besteht aus gefaltetem Edelstahl und bietet dadurch eine große Oberfläche, sodass der größte Teil der Aerosole kondensieren kann und abgeschieden wird. Um den effektiven Abscheidegrad von bis zu 99,97 % dauerhaft zu gewährleisten, sind sämtliche AOF-Anlagen standardmäßig im Abluftbereich zusätzlich mit einem H-13-Filter (Hepafilter) ausgestattet.

Dem Prinzip der Abscheidung treu bleibend, ist dieser aus einer Glasfaser-Zellulose-Mischung aufgebaut und führt die aufgenommene Restfeuchte ebenfalls zurück in den Maschinenkreislauf. Durch den damit verbundenen Selbstreinigungseffekt garantiert AOF eine Mindeststandzeit der Filter von einem bis drei Jahren. Dirk Herrlinger bestätigt aus seiner Praxis: „Seit drei Jahren verkaufe ich die Absauganlagen von AOF, und in dieser Zeit hat noch kein Kunde einen Ersatzfilter benötigt.“ Das zentrale Abscheideelement besteht aus Edelstahl. Damit ist es sehr einfach zu reinigen und hat keine Verschleißteile. Das bedeutet auch, dass die Absaugleistung konstant auf dem hohen Niveau bleibt. Mit einer Leistungsaufnahme von maximal nur 400 Watt, erreichen die bei MBK im Einsatz befindlichen AOF AF-20P eine effektive Absaugleistung von 1.080 m³ pro Stunde und sind somit im Vergleich zu anderen Anlagen oder Abscheidekonzepten besonders energieeffizient.

Besonders überzeugend, und auch beim Anwender MBK ein entscheidendes Argument für den Einsatz der AOF-Systeme, ist deren ausgesprochen geringes Betriebsgeräusch. Nur 69 dB gibt das Gerät von sich. In der lauten Umgebung einer Zerspanung ist jeder Beitrag zum Geräuschpegel auszumachen, und eine Komponente, die fast nicht zu hören ist, ist eine Wohltat für alle Beschäftigten. Nicht zuletzt deshalb sind Mario Pfender und Klaus Mayer bei MBK von diesem System überzeugt und sind sich einig: „die nächste Absauganlage wird wieder eine AOF.“

Die AF-20P  ist bei Dirk Herrlinger zugleich auch die gefragteste Ausführung. „In Bezug auf Größe und Absaugleistung  ist die 20er für die meisten kleineren bis mittleren Bearbeitungszentren genau die richtige Wahl.“ stellt Dirk Herrlinger fest. Zusätzlichen Platz in der Halle braucht die Absauganlage nicht zwingend, sie kann auf der Maschine montiert werden und ist zusätzlich mit vibrationsdämpfenden Gummipuffern ausgestattet. Die Absaugung erfolgt über flexible Schläuche oder mittels einer Jacob-Festverrohrung. Optional gibt es zu den Absauganlagen umfangreiche Erweiterungsmöglichkeiten – wie beispielsweise integrierte Aktivkohlefilter zur Geruchsreduzierung oder die direkte Anschlussmöglichkeit an die CNC-Steuerung. Mit insgesamt vier Baugrößen, von 600 bis 2.400 m³ effektiver Absaugleistung, lassen sich Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen unterschiedlichster Größe und Bauart bestücken.

Mit rund 100 Mitarbeitern entwickelt und produziert MBK aus Kisslegg Maschinen, die automatisch Stahlarmierungen in verschiedenen Formen und Geometrien herstellen und schweißen. Stahlarmierungen sind die Geflechte, die jedem Stahlbetonteil seine Festigkeit verleihen. Es gibt sie als Matten für Wände oder als Körbe, z. B. für Rohre. Mario Pfender ist seit zehn Jahren Geschäftsführer. Er leitet das 1961 gegründete Unternehmen in dritter Generation. Er ist stolz auf die hohe Fertigungstiefe bei MBK. Fast alle Produktionsschritte führen die 95 Beschäftigten am Standort aus. Weitere Mitarbeiter sind unter anderem als Servicetechniker an den Standorten in Nordamerika und Russland tätig. Insgesamt liefert MBK seine Maschinen in über 60 Länder weltweit. Die Bandbreite reicht von kleinen Einzelmaschinen bis zur vollautomatischen Fertigungslinie, die auch mal über 60 m lang sein kann. Zu den Kunden zählen Betonfertigteilwerke ebenso wie stahlverarbeitende Betriebe oder auch Baustellenbetreiber, die die Bewehrung vor Ort produzieren. Dies wird z.B. bei Bohrpfählen oder bei großen Vortriebsrohren so gehandhabt, die hydraulisch in den Boden geschoben werden.

Lediglich bei den Standardbaustahlmatten (sogenannte Lager- oder Listenmatten) ist MBK weniger aktiv. Pfender erläutert: „Für diese Standardteile gibt es zugeschnittene Maschinen am Markt mit entsprechendem Output. Unsere Maschinen haben den Fokus auf der Flexibilität und Variabilität und sind für Sonderanfertigungen entwickelt worden.“ Solche Sonderanfertigungen können auch ganze Wandelemente für Fertighäuser sein. Hier wird eine CAD-Datei auf die Maschine aufgespielt und die produziert das Stahlgeflecht für die gesamte Wand – mit Fenster- und Türausschnitten.

Das Prinzip der MBK-Korbschweißmaschinen ist eine Scheibe mit sternförmigen Durchlässen, durch die Drähte geschoben und an einer anderen Scheibe festgeklemmt werden. Durch das Verschieben der Durchlässe lassen sich verschiedene Geometrien erzielen. Die Scheibe dreht sich und ein ebenfalls automatisch zugeführter Wickeldraht legt sich um die Form und wird an den Verbindungsstellen verschweißt. Formen, Wicklungen oder zusätzliche Muffen sind nahezu beliebig möglich. Für einen 3 m langen Korb mittlerer Größe benötigt eine Maschine etwa 2 bis 3 min; je kleiner der Korb ist, desto schneller kann die Maschine fahren. Ständig entstehen neue Lösungen, vor allem neue Automatisierungen erweitern das Angebot stetig.

Der Generalimporteur der AOF-Anlagen für Europa ist Dormatec Environment Systems, mit Sitz im niederländischen De Goorn. Das Unternehmen hat sich auf Anlagenkomponenten für eine umweltfreundliche Produktion spezialisiert. Hierzu gehören zum Beispiel Bandfilteranlagen, Spänesauger, Ölabscheider oder aber auch Absaugtische und -wände.  Auf Gegenseitigkeit beruht die Zufriedenheit mit der Zusammenarbeit zwischen Herrlinger Werkzeugmaschinen und Dormatec. „Er versteht seinen Job sehr gut und ist für uns ein überaus geschätzter Partner“ lobt Manuel Schippers, Vertriebsleiter bei Dormatec. Mehr Infos zu den AOF-Anlagen finden Sie hier.