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Höherer Messdurchsatz und mehr

Was nützt es, Zeit bei der Teileproduktion einzusparen, diese dann aber beim Warten auf die Messergebnisse wieder zu verlieren? Zeiss verspricht eine Lösung.

Werden Messgeräte wie eh und je von Hand bestückt, stehen sie mehrmals am Tag still und können nicht das tun, was sie sollen - nämlich messen. Die Folge: Der Messdurchsatz sinkt.
„Und das zieht weitere negative Konsequenzen nach sich“, weiß Dr. Ralf Bindel, Leiter Business Unit Solutions bei Zeiss Industrielle Messtechnik. So amortisiere sich nicht nur die Investition in das Messgerät deutlich später, aufgrund der manuellen Bestückung warte man auf dem Shopfloor auch oft länger als nötig auf die Ergebnisse aus dem Messraum. Wenn sich die Produktion deshalb verzögert, bedeutet das für Unternehmen finanzielle Nachteile.
Abhilfe schaffen hier laut Zeiss manuelle oder automatische Beschickungssysteme. Doch nicht nur monetäre Gründe sprechen für deren Einsatz: „Damit können jetzt auch Werker die Werkstücke reproduzierbar aufspannen und fertigungsnah prüfen“, betont Dr. Ralf Bindel. Das entlaste nicht nur die Messtechniker, es erhöhe auch die Reaktionsgeschwindigkeit der Unternehmen.

Die Beschickungssysteme von Zeiss verbessern den Messdurchsatz, die Prozesssicherheit und die Ergonomie, beschreibt auch Alexander Heeg, Leiter Technischer Vertrieb KMG Projekte bei Zeiss IMT.

Manuell oder automatisch

Dabei unterscheidet Heeg zwischen manuellen und automatischen Systemen. Bei den manuellen Systemen rüstet der Bediener die Werkstücke außerhalb des Messgerätes auf Paletten und schiebt diese dann in beziehungsweise aus dem Messvolumen der Geräte. Der große Vorteil liegt hier auf der Hand: Das Messgerät wird während des Auf- und Abspannes nicht mehr blockiert und kann effizienter genutzt werden. Heeg schätzt, dass sich die bestückungsbezogenen Stillstandzeiten der Messgeräte bei acht Aufspannungen pro Schicht damit von gut 70 auf max. 8 min reduzieren lassen.
Die automatische Bestückung reduziert diese Stillstandzeiten zwar nicht weiter. Aber da die Paletten mit den aufgespannten Werkstücken automatisch gewechselt werden, muss kein Messtechniker mehr seine Arbeit unterbrechen, um nach Ablauf des Messprogramms die Paletten zu wechseln. Eine automatische Beschickungslösung erhöht damit die Effizienz der Mitarbeiter, betont Heeg.

Das von Zeiss entwickelte System ermögliche durch eine Dreipunktauflage zudem eine schnelle und sichere Ausrichtung im Messvolumen.

Rüstplatz direkt am Messgerät

Für jene Unternehmen, die viele Teile messen, bietet sich laut Heeg der Zeiss Shuttlebahnhof an. Ein Rüstplatz, der direkt am Messgerät positioniert ist und es ermöglicht, gleich mehrere Prüfteile gerätefern zu rüsten und schnell in die Messposition zu bringen. Zudem verbessere sich die Ergonomie. Denn die außerhalb der Messgeräte liegenden Rüstplätze sind besser zugänglich und die dort auf den Paletten aufgespannten Werkstücke lassen sich mit dem Transportshuttle einfach zum Messgerät schieben. Die Zeiss Drehrüststation erlaube beispielsweise einen Austausch der Paletten innerhalb weniger Sekunden: Der Bediener schiebt einfach die Palette mit dem geprüften Werkstück vom Messgerät und zu prüfende Werkstück vom Rüsttisch auf das Messgerät.

Bestückung weiter optimiert

Neben den bereits genannten Komponenten bietet Zeiss eine Vielzahl weiterer Systeme an, die die Bestückung sämtlicher Messgeräte optimieren. Dabei können Kunden, wie Heeg betont, sowohl auf standardisierte Komponenten als auch auf speziell für sie gefertigte Sonderlösungen bauen. „Wir sind bei den Bestückungslösungen seit gut 30 Jahren im Geschäft und entwickeln von den Paletten über die Aufspannvorrichtungen bis hin zur Software alles inhouse. Deshalb greifen unsere Systeme nicht nur nahtlos ineinander, wir können so auch sehr schnell Kundenwünsche umsetzen“.

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