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Das ist ein Originalanschliff vom Schärfbetrieb, kreiert von Linner. Momentan gibt es in Deutschland rund 1.300 Schärfbetriebe, die Sägeblätter, HSS-Bohrer bis Vollhartmetallfräser wieder in Form bringen. 

Werkzeugschleifen

Der Originalanschliff vom Schärfbetrieb

Der Schärfbetrieb Linner schleift trotz Corona täglich 1.300 Werkzeuge nach - mit eigenem Originalanschliff. Über Halbwahrheiten klärt Ludwig Linner auf.

Originalanschliff, Nachschliff und wer schleift Bohrer, Fräser, Dreh- und Entgratwerkzeuge besser nach: der Hersteller auf seinen Originalmaschinen oder der Nachschleifer, der Schärfbetrieb, der aber weder die originalen Geometrien, noch die Schleifscheiben und schon gar nicht das Beschichtungs-Know-how hat? „Sehen Sie, da haben Sie in Ihrer ersten Frage schon viele Mythen und Halbwahrheiten reingepackt.”

Originalanschliff müsste im Originalprozess laufen – und nicht Schärfbetrieb

Bestes Beispiel, so Linner-Geschäftsführer Ludwig-Peter Linner seien die Originalmaschinen beim Werkzeughersteller, die die meisten Hersteller doch ausschließlich zur Produktion einsetzen müssen, um ihre Produktionsziele erreichen zu können. „Die wenigsten Hersteller riskieren es, bereits gelaufene Werkzeuge wieder in den Originalprozess einzuschleusen. Der Aufwand wäre riesig, weil dort oft weder das nötige Personal noch die Peripherie vorhanden ist, um auf einer Produktionsmaschine Nachschleifarbeiten auszuführen.”

Einer der großen, herstellerunabhängigen Schärfbetriebe

Und die Maschinen müssten dann ja auch bei jedem Werkzeug auf  dessen individuelle Parameter eingestellt werden, erklärt Ludwig Linner. Deshalb sei doch klar, dass auch Werkzeughersteller eigene Nachschleifereien betreiben oder Dienstleister beauftragen, die dieses Präzisions-Handwerk beherrschen und professionell abwickeln. „Wir sind tatsächlich einer der wenigen großen, aber absolut herstellerunabhängigen Schärfbetriebe in Deutschland”, was nach Erfahrung von Ludwig Linner weitere deutliche Vorteile für den Zerspaner mitbringt. Demnach sei der Linner-Kunde völlig frei in der Werkzeugwahl, könnte uneingeschränkt sämtliche Top-Werkzeuge auf dem Markt verwenden – ohne Rücksicht auf den Hersteller oder Außendienstmann. „Das zweite große Plus ist unsere logistische Stärke: Unsere Kunden schicken per Kurier oder mit unserem Hol- und Bringdienst sämtliche Werkzeuge in Systemverpackungen oder auch nur Kisten an uns. Wir analysieren die Werkzeuge, schleifen danach auf maximal noch machbare ‘Werkzeuglänge’ nach und liefern dann in der Wunschverpackung und Reihenfolge die Werkzeug wieder an.” Unterm Strich, so Ludwig Linner, schleifen Schärfbetriebe die Werkzeuge weit öfter nach, als die Werkzeughersteller selbst. Dies ist ja selbsterklärend, da der Fokus der Hersteller ja auf der Neuwerkzeugproduktion liegt und nicht darin, ein Werkzeug möglichst lange am Leben zu erhalten.

Kundenurteil: Echter Ratiobringer mit 18% Kostenreduzierung

„Damit Sie heutzutage tatsächlich profitabel vom Werkzeugschleifen leben können, müssen Sie nicht nur exzellent und hochgradig digital organisiert sein. Sie brauchen nach wie vor erfahrene Fachkräfte, die auf einen Blick den Verschleiß sehen und sofort erkennen, wie das Werkzeug nachgeschliffen werden muss“, betont Ludwig Linner. 45 Mitarbeiter kümmern sich in Wolnzach an der A9/A93 nur um Sonderwerkzeuge und nur um das Schärfen der Werkzeuge. Wie handwerklich geprägt das Werkzeugschärfen ist, belegt Ludwig Linner mit den Personalkosten, die nach wie vor zwischen 50 und 60% der Kosten ausmachen. Nachschleifen ist aber auch nicht gleich nachschleifen. Es gibt große qualitative Unterschiede, die viele Zerspaner aber als marktüblich abtun und einfach in Kauf nehmen. Beispielsweise Standzeitschwankungen der Werkzeuge von 60 bis 120%, die Zerspaner gewöhnt seien, weil es halt kein Neuwerkzeug mehr ist, berichtet Ludwig Linner. „Solche Standzeitschwankungen kriegen Sie nur digital in den Griff, mit einem ausgefeilten, eben digitalen Prozess: von der Werkzeuganalyse auf geeigneten Messmaschinen bis zum Nachschleifen auf zeitgemäßen Schleifzentren sowie Zeiterfassen, Abrechnen, Auflisten und Zusenden der Werkzeuge.“ Linner setzt unter anderem zwei Walter Helicheck und rund ein Dutzend Schleifmaschinen von Walter und Saacke ein. „Das klingt erst mal nach viel administrativen, oder unproduktiven Administrationsaufwand, rechnet sich aber für uns und unsere Kunden. Nur durch die lückenlose Dokumentation erzielen Sie maximale Werkzeugstandzeiten und Nachschleifzyklen. Alles andere ist Grauzone. Ohne das Messen von Mikro- und Makrogeometrien, Schleifwinkeln und Radien kriegen Sie keine reproduzierbare Qualität, die letztlich die Grundlage ist für reproduzierbare Fertigungsprozesse des Kunden“, erklärt Ludwig Linner die Abläufe. Mittlerweile, so der Geschäftsführer, würde Linner die Prozesse so gut beherrschen, das einige namhafte Großkonzerne ihre Werkzeuge nur noch in Wolnzach nachschleifen lassen und das Werkzeugschleifen bei Linner als echter Ratiobringer mit deutlich messbaren Kostenreduzierungen konzernweit empfehlen.

Eigene Standardnachschärfanleitung

„Wir haben durch die Zusammenarbeit mit Hochschulen und Universitäten sehr viel gelernt. Am meisten aber durch unsere Kunden und deren Prozesse.“ Auf dieser Basis haben sich die Wolnzacher Werkzeugschleifspezialisten einen eigenen Standard erarbeitet, eine eigene Standardnachschärfanleitung. „Alle unsere Schleifer arbeiten nach unserem Standard, der sämtliche Geometrien, Schleifscheiben und Bearbeitungsparameter vorgibt. Gerade mit den heutigen digitalen Möglichkeiten konnten wir diese Basis für einen kontrollierten Nachschleifprozess legen“, erklärt Ludwig Linner. Momentan gibt es in Deutschland rund 1.300 Schärfbetriebe (Quellen ZDH und FDPW), die Sägeblätter, HSS-Bohrer bis Vollhartmetallfräser wieder in Form bringen, wobei davon über die Hälfte zwischen zwei bis fünf Mitarbeiter beschäftigen. „Gerade die kleinen Schärfbetriebe können oder wollen sich die heute nötigen Investitionen gar nicht leisten, entscheiden sich dann natürlich eher für die wertschöpfende Produktionsmaschine als die arbeitsvorbereitende Messmaschine. Das war auch lange Zeit bei uns so.“ Der Schritt in die Digitalisierung zur reproduzierbaren Qualität geht aber nur über hochqualitative Messmaschinen und Mitarbeiter, versichert Ludwig Linner. Zudem hat Linner in den Außendienst investiert, nicht nur um auch beim Kunden die Werkzeuge im Einsatz zu sehen, sondern auch um die einzelnen Zerspanungsprozesse zu verstehen und gegebenenfalls mit dem Kunden zu optimieren. „Viele Werkzeugschäden, die wir sehen, haben oft einfache Ursachen: ganz vorne natürlich falsch eingesetzte Werkzeuge, aber auch nicht mehr funktionale Spannfutter, Nullpunktspannsysteme oder auch nur eine unzureichende KSS-Versorgung.“

Eigene Schneidengeometrien liefern 100%ige Performance

Unterm Strich, so Ludwig Linner, fehlt mittlerweile oft beim Kunden das Gefühl für das Werkzeug und auch Verständnis dafür, wie der Span eigentlich entsteht und was an der Schneide eigentlich physikalisch passiert. „Dieses Wissen ist natürlich auch nicht uneingeschränkt bei Nachschärfer vorhanden. Aber man kann es sich erarbeiten: über  umfangreiche Versuche, wissenschaftliche Arbeiten, Hochschulen oder natürlich auch über Verbände wie den FDPW, in dem sich eben viele Schärfbetriebe organisieren und informieren“, wirbt Ludwig Linner. Seit 2015 ist er aktives Mitglied im Bundesvorstand und folgte somit den Spuren seines Vaters Gerhard Linner, der die Werkzeugschleiferei 1978 gründete. Für uns hat es sich absolut bewährt, nicht irgendwie zu versuchen, den Originalschliff des Werkzeugherstellers zu kopieren, sondern eben einen eigenen, möglichst hohen Standard zu erarbeiten. „Wie gesagt: Es ist schon schwierig für den Werkzeughersteller einen Originalschliff nachzuschleifen. Deswegen sind wir gleich einen anderen Weg gegangen: den unabhängigen Weg, der aber viel Know-how, teures Equipment und verlässliche und bestmöglich ausgebildete Fachkräfte erfordert.“ Aber es hat sich gelohnt, versichert Ludwig Linner. „Wir haben eigene Schneidengeometrien entwickelt, die im reproduzierbaren Fertigungsprozess beim Kunden 100%ige Performance und planbare Standzeiten und -wege abliefern“, betont Ludwig Linner.

Ausprobieren ist transparenter und zielführender

Grundsätzlich deckt Linner mit seinen Schneiden rund 80 bis 85% der Standard-Einsatzfälle beim Kunden ab. „Alles können wir natürlich nicht auf Anhieb tadellos abdecken. Das wollen wir auch niemandem vormachen. Aber wenn unser Standard den größten Teil, der bei vielen Zerspanern eingesetzten Werkzeuge verlässlich abdeckt, können wir uns viel intensiver um die restlichen 15 bis 20% der Werkzeuge kümmern, die beim Kunden in einer besonderen Anwendung eingesetzt werden.

Ich empfehle immer, sich mal zu trauen, einen Nachschärfbetrieb in der Umgebung einfach mal auszuprobieren, mal ein paar Werkzeuge zwei- oder dreimal zum Nachschleifen zu geben.“ Das sei oft viel besser, transparenter und zielführender als seitenweise Dinge zu dokumentieren oder mehrmals lange Gespräche zu führen. „Unsere Werkzeuge werden unweigerlich immer mit den Originalwerkzeugen verglichen. Mit dem Ergebnis, dass sie oft bei gleichen Standzeiten die gleiche Zerspanleistung bringen – obwohl unsere nachgeschliffenen Werkzeuge ja schon ein Vielfaches der ursprüngliche Originalstandzeit hinter sich haben.“ Letztlich, ist Ludwig Linner zufrieden, könnten Werkzeuge demnach ja eben nicht „kopiert“ werden, sondern sollen auch im nachgeschärften Zustand optimal performen. „Und das machen wir schon ganz gut.“ 

Ludwig Linner: „Schärfbetriebe müssen die ganze Prozesskette beherrschen. Denn ohne das Messen der Geometrien kriegen Sie keine reproduzierbare Qualität, die letztlich die Grundlage ist für reproduzierbare Fertigungsprozesse des Kunden.“
Grundsätzlich deckt Linner mit seinen Schneiden rund 80 bis 85% der Standard-Einsatzfälle beim Kunden ab.
Linner hat schon viele Werkzeuge geschliffen: Ludwig Linner ist seit 2015 aktives Mitglied im Bundesvorstand und folgte somit den Spuren seines Vaters Gerhard Linner, der die Werkzeugschleiferei 1978 gründete.
Handwerk und Digitalisierung kombiniert: Werkzeugschleifer Robert Linn misst einen HPC-Fräser aus und nutzt dann die Standardnachschärfanleitung von Linner, um die richtigen Geometriedaten und Schleifscheiben auszuwählen.
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